الصين SHANGHAI FAMOUS TRADE CO.,LTD أخبار الشركة

الاتصال بين شقة الوافر والشق   مسطح الوافر والشق هي ميزات مهمة تستخدم لتحديد اتجاه الوافر أثناء تصنيع الوافر ، وتلعب دورًا حاسمًا في معالجة الوافر ومواءمتها وتفتيشها.   1. وافير فلت   "سطح الوافر" يشير إلى الجزء المسطح من الحافة الخارجية للوافر،الذي يستخدم لوضع علامة على الاتجاه المحدد للوافير وضمان أن الوافير يمكن أن يتم محاذاة بشكل صحيح أثناء معالجة والتخلص من الوافيرفكّر في الأمر كمؤشر بوصلة يساعد في توجيه وضع الوافيرات بشكل صحيح في الجهاز.     الوظيفة والتأثير:   إشارة الاتجاه: عادة ما تظهر حافة الموقع اتجاه الوجه البلورية المحددة للوافل. على سبيل المثال ، بالنسبة لوحة السيليكون من النوع P ،حافة الموقع يمكن أن تساعد على إشارة اتجاهها الرئيسيهذا لأن الهياكل البلورية للسيليكون مع توجهات مختلفة للبلورات تختلف في الخصائص الفيزيائية والكهربائية.ودور حافة تحديد موقع الوافر هو ضمان تحديد التوجه الكريستالي بشكل صحيح أثناء معالجة الوافر.   علامة التنسيق: في تصنيع الصفائح ، من الضروري إجراء عمليات التنسيق متعددة الخطوات ، مثل التنسيق الحجري ، التنسيق الحفر ، إلخ.حافة تحديد الموقع هي مثل معرف الإحداثيات على الخريطة لمساعدة الجهاز على محاذاة موقع الوافر وضمان دقة المعالجة.   مثال تشبيه: يمكن مقارنة حافة تحديد موقع رقاقة بالخطوط المؤشرة في اللغز، وتخبرنا كيفية تجميع الأجزاء المختلفة بشكل صحيح.قد لا نكون قادرين على إكمال اللغز بشكل صحيح.   2. (فايفر نوتش)   حفرة الوافر هي حفرة صغيرة أو حفرة في الحافة الخارجية للوافر. يشبه هذا الخطأ حافة التعيين ولديه أيضًا دور في وضع علامة على اتجاه الوافر ،لكن شكله ووظيفته مختلفانعادةً ما تكون الشفرة شفرة مادية، في حين أن حافة الموقع مسطحة.     الوظيفة والتأثير:   تحديد الموقع الدقيق: غالبًا ما تستخدم الشفرة لتوفير تحديد اتجاه أكثر دقة ، خاصة في رقائق أكبر مثل رقائق 300 مم.معدات التصنيع قادرة على تحديد اتجاه الوافر بسهولة أكبر، لتجنب أخطاء الموازنة بسبب دوران أو حركة طفيفة للقشرة.   تجنب أخطاء المواءمة: تعمل الشقوق كمؤشرات تساعد معدات الأتمتة على الحفاظ على توجيه الوافر بشكل أكثر استقراراً طوال العملية. مما يقلل من الأخطاء البشرية ويزيد من الإنتاجية.   مثال تشبيه: يمكنك مقارنة الشق بموقف صمام إطار سيارة، على الرغم من أنه لا يؤثر على دوران الإطار،ولكن نقطة رئيسية من وضع الإطارات لضمان أن الإطارات يمكن تركيبها بدقة.   3. الاتصال بين رقاقة مسطحة والشفرة   أجزاء مسطحة من الوافير والشقوق تكمل بعضها البعض أثناء تصنيع الوافير. توفر الأجزاء المسطحة إشارة توجيهية عامة للوافير ،بينما توفر الشقوق علامة مادية لمزيد من الموقع الدقيقكلاهما موجود في معظم التطبيقات، وخاصة في رقائق كبيرة (مثل رقائق 300 مم).     دور التعاون في معالجة الصفائح:   المسطح يساعد في تحديد التوجه العام للوافير ويضمن التنسيق الأولي للوافير.الخرز يوفر أيضا ميزة مادية تساعد الجهاز على تحديد التوجه بدقة أكبرلضمان الدقة طوال عملية التصنيع.   4- نقاط للاهتمام في التطبيقات العملية   التأثير أثناء الإنتاج: دقة المسطح والشفرة أمر بالغ الأهمية لدقة معالجة اللوحة بأكملها. إذا كان هناك خطأ في وضع هذه الخصائص،قد يسبب عدم استقرار الخصائص الكهربائية للوافير بأكمله، مما يؤثر على أداء الشريحة النهائية. لذلك، في عملية الإنتاج، من المهم جدا لضمان دقة هذه الميزات.   الاختلافات في طرق العلامة: قد يستخدم الموردون المختلفون للوافير طرق تعريف مختلفة ، على سبيل المثال ، قد يكون لبعض الوافيرات مسطحة فقط وليس لها حفرة ؛ قد يضيف البعض حفرة إلى المسطحة.عند تصميم هذه العلامات، يجب النظر في توافق المعدات ومتطلبات عملية الإنتاج.   5الاستنتاج   تختلف مسطحات وخطوط الوافر في المظهر ، ولكنها معًا تلعب دورًا مهمًا في وضع علامة على توجيه الوافر وضمان دقة المحاذاة. يشبه المسطح البوصلة ،يساعدنا على تحديد الاتجاه العامالخرز هو سمة مادية أكثر دقة، مما يساعد على ضمان اتساق الاتجاه أثناء التصنيع. وهذه الخصائص الثنتين لا غنى عنها في تصنيع رقائق الحديثة،خاصة في إنتاج رقائق كبيرة الحجم، تلعب دوراً أكثر أهمية.     منتجات ذات صلة بـ ZMSH:     شكراً لمشاهدتكم

جامع للحجارة الكريمة الملونة، أصلها الملكي من الياقوت   منذ بداية هذا العام، يبدو أن سوق الأحجار الكريمة ذات مرة دافئة اللون ارتفع بهدوء ضد هذا الاتجاه. الطلب الجديد من المستهلكين قد غذى سوق الأحجار الكريمة الساخنة اللون.والحجم والسعر ارتفعووفقاً لأبحاث سوق رابطة الكنز الصينية، في النصف الأول من عام 2023، فإن متوسط زيادة أسعار الفئة بأكملها من الأحجار الكريمة الملونة في الصين يتراوح بين 30٪ و 50٪،وزيادة أسعار الكرات الكبيرة أو الأحجار الكريمة النادرة نسبياً تصل إلى 100%-150%.     إذا كنت ترغب في جمع الأحجار الكريمة الملونة، نوصي بالزامير كخيارك الأول.   الزعفير والياقوت والزمرد والماس معروفون بأربعة أحجار ثمينةالزعفران والياقوت هما من أصعب المعادن الطبيعية في العالم بعد الماس (صلابة موه 10)الزعفران له لون السماء، يرمز إلى القداسة والهدوء والحكمة، ويُحب ويحميه الآلهة. الزعفران الأزرق الداكن الواضح هو الأكثر قيمة. منذ 800 قبل الميلاد،كان يعتبر حجر ثمينفي العصور الوسطى ، كان يوصف فقط لرجال الدين ، والجواهر الملكية والنبيلة. القداسة المتأصلة والنبلاء هي سبب مهم في طلبها من قبل الطبقة العليا.     نابليون، إمبراطور الإمبراطورية الفرنسية الأولى، وقع في حب جوزيفين، التي كانت أكبر منه بست سنوات، في سن 27.لكنه اشترى خاتم تصميم بسيط ولكنه كلاسيكي لـ (جوزفين)يعلنون خطوبتهم   نابليون وجوزفين مع خاتم خطوبتهم صممت من قبل مارلي إتيان نيدوت مؤسس جاميت باريس المجوهرات   الخاتم، يدعى "توي و موي"، الذي يعني "أنا وأنت" باللغة الفرنسية، يتكون من قطرة ماء قطرة الزعفران و قطرة ماء قطرة الماس،وضعت على حامل خاتم ذهب عاديهذا الخاتم المزدوج من الأحجار الكريمة يرمز إلى شخصين متشابكين بعمق، مليئين بالحب الصادق والعميقأصبحت جوزفين إمبراطورة الإمبراطورية الفرنسية الأولىو هذا الخاتم أضاف لمسة من أسطورة "تتويج الحب"   في القرن التاسع عشر كانت الملكة فيكتوريا الأميرة البريطانية والأمير ألبرت يحبان بعضهمو أخذ الأمير ألبرت إلهام التصميم من شعار العائلة و قام بتخصيص تاج صغير من الياقوت و الماس للملكة فيكتوريا.   من متحف فيكتوريا وألبرت، لندن   من بين العديد من مجموعات المجوهرات الرائعة للملكة، هذا التاج الصغير ليس الأكثر فخامة، لكنه كان دائما المفضلة للملكة.الملكة فيكتوريا كانت محطمة، وخلال السنوات الـ40 التالية على العرش، لم تعد ترتدي مجوهرات ملونة أخرى تقريباً،للتعبير عن الحب العميق والذكرى من الأمير ألبرت.     في القرن العشرين، كان من الضروري ذكر هذه البروشة الشهيرة في العالميحتوي على سفير، كشميري 152.35 قيراط من الياقوت الالماسية وجها بيضة مستديرة.,ومنذ ذلك الحين أصبح الشيطان رمزاً فريدًا لشركة (كارتييه)     تحت موجة تحرير المرأة الغربية في أوائل القرن العشرين، رأت المرأة ظلها من ذلك: روح شجاعة وحرة وأنيقة ومستقلة.   بالنسبة لمعظم محبي المجوهرات، يعد الزعفر مجموعة استثمارية عالية الجودة متوازنة مع خصائص ارتداء الجوهرة اليومية، مناسبة للارتداء اليومي.هذه النقطة تزيد كثيرا من عملية المجوهرات الثمينة.   لون الزعفرة يختلف من الأزرق الفاتح إلى الأزرق العميق، مثل السماء النقية، ولكن أيضا مثل البحر الهادئ، نفس هو أنها كلها هادئة وأنيقة.لمعانها ينتمي إلى لمعان الماس في علم الماس، وسوف تجد بعد ارتداؤها أنها لن تلمع مثل لامعة الماس، ولكنها أقوى من لامعة منتج الزجاج، مشرق وليس فاخرة.   يُعتبر الصناعة الصناعية من أصل الصفراء عالية الجودة، وتنتج كشمير ومدغشقر وميانمار وسريلانكا الصفراء ذات الجودة العالية، وهي المصدر المفضل للشركات والمستهلكين.لكن قيمة الياقوت المنتج من كشمير هي الأعلى، في الوقت الحالي بسبب النزاعات الإقليمية، وانخفاض الإنتاج وصعوبات التعدين وغيرها من القضايا أوقفت تقريبا الإنتاج.   الألوان الأكثر شهرة في الياقوت هي النسيج المخملي الرومانسي من "أزرق زهرة الذرة" ، وتشبع النغمات الزرقاء العالية أو الأرجوانية من "الأزرق الملكي".الزمردات المميزة في هذين اللونين نادرة في الإنتاج، عالية القيمة، وذات جودة عالية، مع كشمير الزهور الذرة الزهور الزعفرانية عالية الجودة التي هي نادرة للغاية. في عام 2014، "كشمير الإمبراطورية الزعفران"،زرقاء عميقة تسببت في إحداث ضجة في دار المزادات، وزنها 17.16 قيراطًا ، وفي النهاية حددت رقمًا قياسيًا عالميًا في المزاد للسعر الوحدي لقرات الزعفر في ذلك الوقت عند 236.404 دولارًا للقيراط الواحد ، مقابل إجمالي سعر 4.06 مليون دولار. زرقاء زهرة الذرة الأزرق الملكي   تطبيق الزعفران واسع جداً سواء كان حفل زفاف أو مأدبة أو مناسبات عمل مناسبة جداًهناك مجموعة متنوعة من الألوان الزعفرية للاختيار من بينهاالزعفرة بمعنى واسع هو مصطلح عام لجميع ألوان الكوروندوم من الدرجة الجوهرية باستثناء الأحمر ، مثل الزعفرة الصفراء ، الزعفرة الوردية ، الزعفرة الأرجوانية ، زعفرة بابالاشا البرتقالية الوردية وهلم جرا.     في قصيدة فارسية قديمة لـ (فردوسي) ، السماء الواسعة هي انعكاس للزامير. كيف ستختار هذه الجوهرة، التي كانت في السابق ملكية عائلة الملك؟     المنتجات ذات الصلة بـ ZMSH   شكراً لمشاهدتكم

نسخة مفصلة لعملية تصنيع أشباه الموصلات من رقائق السيليكون   1. مكونات السيليكون المتعددة   أولاً، يتم وضع البوليسيليكون والدوبنت في تخمر الكوارتز في فرن أحادي البلور، وترتفع درجة الحرارة إلى أكثر من 1000 درجة مئوية للحصول على البوليسيليكون المنصهر.       2زراعة الزنجبيل   نمو البلاط هو عملية يتم فيها تحويل السيليكون البوليكريستالي إلى السيليكون البوليكريستالي، وبعد تسخين السيليكون البوليكريستالي إلى سائل،يتم التحكم بدقة في البيئة الحرارية لتنمو إلى بلور أحادي عالي الجودة.       مفاهيم ذات صلة:   نمو بلورة واحدة:بعد استقرار درجة حرارة محلول السيليكون متعدد البلورات، يتم تخفيض بلورة البذور ببطء إلى ذوبان السيليكون (ستذوب بلورة البذور أيضًا في ذوبان السيليكون) ،ثم يتم رفع بلورات البذور إلى الأعلى بسرعة معينة لعملية التبلوربعد ذلك يتم القضاء على الانحرافات الناتجة أثناء عملية التبلور عن طريق عملية التشنج. عند التشنج إلى طول كاف، يتم إزالة التشنج من خلال عملية التشنج.يتم زيادة قطر السيليكون أحادي البلور إلى القيمة المستهدفة عن طريق ضبط سرعة السحب ودرجة الحرارة، ومن ثم يتم الحفاظ على نفس القطر إلى الطول المستهدف. وأخيرا، من أجل منع الانفصال والتأخير،يتم الانتهاء من البلورات الأحادية البلورات للحصول على البلورات الأحادية البلورات المنتهية، والتي يتم إخراجها بعد أن يتم تبريد درجة الحرارة.   طرق تحضير السيليكون أحادي البلور:طريقة السحب المستقيم (طريقة CZ) وطريقة ذوبان المنطقة (طريقة FZ). يشار إلى طريقة السحب المستقيم باسم طريقة CZ ،والتي تتميز بتجميع نظام حراري من نوع الأسطوانة المستقيمة، يتم تسخينها بمقاومة الجرافيت ، ويتم إذابة السيليكون البوليكريستالي المثبت في مهبل الكوارتز عالي النقاء ، ثم يتم إدخال بلور البذور في سطح الذوبان لحام ،ويتم تدوير بلورة البذور في نفس الوقت، ثم يتم عكس الخرسانة، ويتم رفع بلورات البذور ببطء إلى الأعلى، ويتم الحصول على السيليكون أحادي البلورات من خلال عملية إدخال البلورات، وتضخيم،تدور الكتف، نمو قطر متساو، والانتهاء.   طريقة ذوبان المنطقة هي طريقة استخدام البلاطات البوليكريستالية لإذابة ونمو بلورات أشباه الموصلات البلورية،باستخدام الطاقة الحرارية لتوليد منطقة ذوبان في نهاية واحدة من قضيب أشباه الموصلات، ومن ثم لحام بلورات البذور بلورات بلورية واحدة. يتم ضبط درجة الحرارة بحيث تتحرك المنطقة المنصهرة ببطء نحو الطرف الآخر من العصا، ومن خلال قضيب كامل،ينمو إلى بلورة واحدة بنفس الاتجاه الذي ينمو به بلورة البذورهناك نوعان من طرق ذوبان المنطقة: طريقة ذوبان المنطقة الأفقية وطريقة ذوبان منطقة التعليق الرأسي.الأول يستخدم بشكل رئيسي لتنقية ونمو بلور واحد من الجيرمانيومفي هذه الأخيرة، a high-frequency coil is used to create a molten zone at the contact between the single crystal seed crystal and the polycrystalline silicon rod suspended above it in an atmosphere or vacuum furnace chamber، ومن ثم يتم نقل المنطقة المنصهرة لأعلى لنمو بلور واحد.   حوالي 85٪ من الوافيرات يتم إنتاجها عن طريق طريقة Zorgial و 15٪ عن طريق طريقة ذوبان المنطقة.يستخدم السيليكون الأحادية البلورية المزروعة بواسطة طريقة زيوبول بشكل رئيسي لإنتاج مكونات الدوائر المتكاملة، في حين أن السيليكون أحادي البلورية التي نمت عن طريق طريقة انصهار المنطقة تستخدم بشكل رئيسي لنصف الموصلات القوية.ومن الأسهل أن تنمو قطرها الكبير السيليكون أحادي البلورات؛ ذوبان طريقة ذوبان المنطقة لا يلامس الحاوية ، وليس من السهل تلوثها ، ولديه نقاء عال ، وهو مناسب لإنتاج الأجهزة الإلكترونية عالية الطاقة ،ولكن من الصعب أن تنمو القطر الكبير من السيليكون أحادي البلور، والذي يستخدم عادة فقط لقطر 8 بوصات أو أقل. في الفيديو، هو طريقة السحب المستقيم.   3. طحن الزنجبيل والزراعة     لأنه من الصعب التحكم في قطر قضيب السيليكون أحادي البلور في عملية سحب البلور أحادي البلور ، من أجل الحصول على قطر القياسية لقضيب السيليكون ،مثل 6 بوصات، 8 بوصة، 12 بوصة، الخ بعد سحب الكريستال الواحد، وسوف يكون قطر البلاط السيليكونية انخفض، وسطح قضيب السيليكون بعد انخفض ناعمة،والخطأ الأبعاد أصغر.   4. أشرطة الشحن     باستخدام تكنولوجيا متقدمة لقطع الأسلاك، يتم قطع قضيب الكريستال الواحد إلى رقائق السيليكون ذات السماكة المناسبة من خلال معدات التقطيع.   5طحن الحافة   نظراً للسمك الصغير للوافير السيليكونية، فإن حافة الوافير السيليكونية المقطعة حادة جداً، والغرض من الحواف هو تشكيل حافة ناعمة،و ليس من السهل كسر في مستقبل صناعة الرقائق.       6. يَضْربُ   يُعَدّ "الـ LAPPING" عندما يتمّ إضافة الشريحة بين الصفيحة الثقيلة المختارة والصفيحة السفلية، ويُطبّق الضغط لتدوير الشريحة مع العامل المُجَرَّد لتسطيح الشريحة.     7. إيتشينغ   الحفر هو عملية إزالة تلف المعالجة على سطح رقاقة عن طريق إذابة طبقة السطح التي تضررت من خلال المعالجة الفيزيائية بمحلول كيميائي.     8. طحن الجانبين   طحن الجانبين هو عملية تسطح الوافر عن طريق إزالة الخرق الصغيرة على السطح.     9عملية حرارية سريعة   RTP هي عملية تسخين الشريحة بسرعة في بضع ثوان ، بحيث تكون العيوب داخل الشريحة موحدة ، وتمنع الشوائب المعدنية ، وتمنع تشغيل أشباه الموصلات غير الطبيعي.       10. التلميع   التلميع هو عملية تضمن مساوية السطح من خلال معالجة الدقة السطحية. استخدام معجون التلميع والقماش التلميع، مع درجة الحرارة المناسبة والضغط وسرعة الدوران،يمكن القضاء على طبقة الضرر الميكانيكي التي تركتها العملية السابقة، والحصول على رقاقة السيليكون مع مسطحة سطح ممتازة.     11التنظيف   الغرض من التنظيف هو إزالة بقايا المواد العضوية والجسيمات والمعادن وما إلى ذلك على سطح رقاقة السيليكون بعد التلميع.لضمان نظافة سطح رقاقة السيليكون وجعلها تلبي متطلبات الجودة من العملية التالية.     12التفتيش   يختبر اختبار المسطحية والمقاومة رقائق السيليكون الملمعة لضمان سمكها ، المسطحية ، المسطحية المحلية ، الانحناء ، التشوه ، المقاومة ، إلخ.من رقائق السيليكون الملمعة تلبي متطلبات العملاء.     13. عدد الجسيمات   العد الجزيئي هو عملية للتحقق بدقة من أسطح الشريحة لتحديد عدد عيوب السطح والعيوب من خلال التشتت بالليزر.     14نمو الـ EPI   زراعة الـ EPI هي عملية زراعة أشرطة بلورية واحدة من السيليكون عالية الجودة على رقاقة السيليكون المطحونة عن طريق ترسب الكيميائي للبخار.     مفاهيم ذات صلة: النمو القصبي:يشير إلى نمو طبقة بلورية واحدة على الركيزة بلورية واحدة (الركيزة) التي لديها متطلبات معينة وهي نفسها مثل بلورية الركيزة.كما لو أن الكريستال الأصلي يمتد إلى الخارج لفترةتم تطوير تكنولوجيا النمو القصبي في أواخر الخمسينات وأوائل الستينيات في ذلك الوقت، من أجل تصنيع أجهزة عالية التردد عالية الطاقة،من الضروري تقليل المقاومة المتسلسلة للمجمع، وتتطلب من المواد أن تتحمل الجهد العالي والتيار العالي ، لذلك من الضروري أن تنمو طبقة بركانية رقيقة عالية المقاومة على الركيزة ذات المقاومة المنخفضة.يمكن أن يختلف النمو القاعدي للطبقة الكريستالية الواحدة الجديدة عن الروضة من حيث نوع التوصيل، المقاومة، الخ ويمكن أيضا أن تنمو بلورات واحدة متعددة الطبقات مع سمك مختلف ومتطلبات مختلفة،وبالتالي تحسين مرونة تصميم الجهاز وأداء الجهاز.   15. التعبئة   التعبئة هي تغليف المنتج النهائي المؤهل.     المنتجات ذات الصلة بـ ZMSH:  

Warlink Kona ----- أجهزة توجيه الموجات الفوتونية المتكاملة تحت الحمراء المتوسطة من الجرمنيوم إلى نتريد السيليكون   مقدمة   تم إظهار منصة الجيرمانيوم ذات مؤشر التباين الكبير في غطاء النواة ، دليل الموجات الجيرمانيوم نتريد السيليكون ، على طول الموجة تحت الحمراء المتوسط.يتم التحقق من جدوى هذا الهيكل عن طريق المحاكاةويتم تحقيق هذا التركيب من خلال ربط أول ألمانيا على السيليكون رقائق المانح المودعة مع نتريد السيليكون إلى رقائق الركيزة السيليكون،ثم الحصول على التركيب الجيرمانيوم على نتريد السيليكون عن طريق طريقة نقل الطبقة، والتي يمكن توسيعها إلى جميع أحجام الوافر.   تقدم   وقد حظيت الفوتونيات القائمة على السيليكون بالكثير من الاهتمام في السنوات الأخيرة بسبب توافقها مع عمليات CMOS وإمكانياتها للتكامل مع الإلكترونيات الدقيقة.يحاول الباحثون تمديد طول الموجة التشغيلية للفوتونيات إلى الأشعة تحت الحمراء الوسطى (MIR)، يتم تعريفها هنا على أنها 2-15 ميكرومتر، لأن هناك تطبيقات واعدة في MIR، مثل الاتصالات الجيل القادم، الاستشعار الكيميائي الحيوي، ومراقبة البيئة، وأكثر من ذلك.السيليكون على العازلات القياسية (SOI) ليست مناسبة ل MIR لأن خسارة المواد لدفن طبقات أكسيد تصبح عالية جدا عند 3لقد بذل الكثير من الجهود لإيجاد نظام مادي بديل يمكن أن يعمل على ميرتم متابعة تقنية الموجة الموجية السيليكون على الزفير (SOS) لتوسيع نطاق طول الموجة التشغيلية إلى 4.4lm. قُدمت أيضًا أدوات توجيه موجات من نتريد السيليكون (SON) ، والتي توفر نطاقًا واسعًا من الشفافية من 1.2-6.7 μm.مما يجعلها بديلاً جيداً لـ SOI.   تم اقتراح الجيرمانيوم على عازل (GOI) ، وقد تم تصنيع الموجهات الموجية السلبية ومركبات الجيرمانيوم النشطة على المنصة ، ولكن كما ذكر أعلاه ،تدفن طبقات الأكسيد يحد في الواقع من شفافية المنصةكما تم الإبلاغ عن جرمانيوم على SOI أن لديها مزايا كهربائية.يتم استخدام منصة الجيرمانيوم على السيليكون (GOS) حاليًا على نطاق واسع في أبحاث الفوتونيات وقد حققت بالفعل عددًا من الإنجازات المذهلةيتم الإبلاغ عن انخفاض خسارة الانتشار على هذا النظام الأساسي.يجب أن يكون نصف قطر ثني GOS أكبر من نصف قطر ثني SOI، مما يؤدي إلى مساحة تغطية الأجهزة على شريحة GOS عادة أكبر من SOI.ما هو مطلوب هو أفضل منصة توجيه موجات المانيوم البديلة التي سوف توفر أكبر تضارب مؤشر انكسار غطاء القلب من GOS، فضلا عن الشفافية المفيدة وشعاع انحناء القناة الأصغر.   من أجل تحقيق هذه الأهداف، فإن الهيكل المقترح والمنفذ في هذا العمل هو نتريد الجيرمانيوم على السيليكون، هنا يسمى GON.تم قياس مؤشر انكسار نتريد السيليكون PECVD لدينا (SiNx) عن طريق التناظرية عند 3.8lm. الشفافية من SiNx عادة ما تصل إلى حوالي 7.5 ملم. لذلك فإن التباين الهائل في GON هو. بمجرد أن يتم تنفيذ هذه المنصة جي التي تعمل في نطاق MIR،سيكون هناك العديد من الأجهزة الفوتونية السلبية التي يمكن تصنيعها مع بصمة صغيرة، مثل مقاييس التداخلات MachZehnder ، وموجات الرنين المجهرية ، وما إلى ذلك. من أجل جعل حلقة مضغوطة ، هناك حاجة إلى نصف قطر انحناء صغير ،والتي لا يمكن استخدامها إلا في الموجات عالية التباين ذات القيود البصرية القويةفي المستقبل، يمكن أيضاً تحقيق أجهزة استشعار مضغوطة تستند إلى رنينات الحلقات الدقيقة مع منصات الجيرمانيوم.لقد طوّرنا تقنية قابلة للاستمرار و قابلة للتطوير لربط الألواح ونقل الطبقات لتنفيذ GON.   تجربة   يمكن تصنيع منصات الجيرمانيوم/السيليكون من خلال العديد من التقنيات. تشمل هذه التقنيات تكثيف الجيرمانيوم، وتحليل المرحلة السائلة، و20، وتقنيات نقل الطبقات.21 ومع ذلك،عندما يتم زراعة الجيرمانيوم مباشرة على نتريد السيليكونمن المتوقع أن تكون نوعية بلورات الجيرمانيوم سيئة وتتكون كثافة عالية من العيوب     الرسم البياني 2. بالمقارنة مع GOS ، فإن خسارة الانحناء المحاكاة للحكومة النيبالية أقل ، مما يشير إلى أن خسارة الانحناء الموجهة للموجات للحكومة النيبالية أقل.   لأن SiNx غير متبلور. ونتيجة لذلك، تزيد هذه العيوب من خسائر التشتت. في هذا العمل، نستخدم تقنيات ربط الشريحة ونقل الطبقة لتصنيع GON كما هو موضح في الشكل 2.يستخدم رقائق المانح السيليكون ترسب بخار كيميائي بضغط منخفض (RPCVD) وعملية نمو الجيرمانيوم بثلاث خطوات.22 ثم يتم تغطية طبقة الجيرمانيوم البطحية بنتريد السيليكون ونقلها إلى رصيف سيليكوني آخر للحصول على رقائق GON.بعض رقائق السيليكون الجيرمانيوم (GOS) (التي تنمو بطريقة مماثلة ولكن لا تنتقل) تم تضمينها في التجارب اللاحقةالطبقة النهائية من الجيرمانيوم عادة ما يكون لها كثافة خلل الاختراق (TDD) < 5106cm2، وقاحة السطح < 1nm، والإجهاد الشد من 0.2%.23 بالإضافة إلى ذلك،يتم تنظيف اللوحة المانحة للحصول على سطح خال من الأكسيدات والملوثاتبعد عملية التنظيف ، يتم تحميل رقائق المانحة في نظام Cello PECVD لتسديد سلالة التوتر SiNx.يضمن التسخين لعدة ساعات بعد التراكم أن الغازات المحاصرة في اللوحة يتم إطلاقها أثناء التراكم.   يتم إجراء جميع المعالجات الحرارية في درجات حرارة أقل من 40 درجة مئوية. بالإضافة إلى ذلك ، يتم إيداع 1 ملليمتر آخر من SiNx على الجزء الخلفي من اللوحة لتعويض تأثير الانحناء.عن طريق ترسب البخار الكيميائي في البلازما بدرجة حرارة منخفضة، يتم إيداع طبقة الارتباط من 300 نانومتر في النهاية. طبقة الارتباط هي السيليكا ، مما يسهل الارتباط مع رقاقة معالجة بالسيليكون الأخرى. بسبب استخدام الارتباط الهيدروفيلي في هذا العمل ، يمكن أن يتم تحويل الصفيحة إلى رقائق.تتشكل جزيئات الماء في تفاعل الارتباطلذلك، تم اختيار السيليكا كطبقة ربط لأنها يمكن أن تمتص جزيئات الماء هذه، مما يوفر نوعية ربط عالية.24 طبقة الارتباط ملمعة كيميائياً ميكانيكياً (ملمسة كيميائية ميكانيكية) إلى 100 نانومتر لتقليل خشونة السطح وجعلها مناسبة لربط الشريحةيمكن بعد ذلك ربط رقاقة المانحة بقرعة رصيف السيليكون. قبل الارتباط ، يتم تعريض سطحي الرقاقة إلى بلازما O2 لمدة 15s تقريبًا لتحسين هيدروفيلية السطح.   بعد ذلك ، يتم إضافة خطوة غسل Adi لزيادة كثافة مجموعة هيدروكسيل السطح ، وبالتالي يؤدي إلى الربط.ثم يتم تجميد أزواج الوافرات المرتبطة لمدة حوالي 4 ساعات بعد الارتباط في درجات حرارة أقل من 30 درجة مئوية لتحسين قوة الارتباطيتم فحص رقائق الارتباط باستخدام التصوير بالأشعة تحت الحمراء للتحقق من تشكيل الفراغ في الواجهة. لإكمال عملية نقل الطبقة،يتم طحن رقاقة المانح السيليكونية العليا من أجل نقل كومة طبقة الجيرمانيوم / نتريد السيليكون على رقاقة الركيزةتليها الحفرة الرطبة باستخدام هيدروكسيد التيتراميثيل أمونيوم (TMAH) لإزالة رقاقة المانح السيليكون بالكامل.توقف الحفر يحدث في واجهة الجيرمانيوم / السيليكون الأصلية.   ثم يتم إزالة طبقة الواجهة الجرمنيوم/السيليكون عن طريق التلميع الكيميائي والميكانيكي.لذا فهي قابلة للتطوير لجميع أحجام الرقائقتم استخدام تحليل الانعكاس بالأشعة السينية (XRD) لوصف جودة الأفلام الرقيقة من الجيرمانيوم ، والذي يشير إلى GOS بعد تصنيع رقائق غان ، ويتم عرض النتائج في الشكل 4.تحليل XRD يظهر أن جودة بلورية الطبقة الجرمنيوم البصرية ليس لها تغيير واضح، وقوتها القصوى وشكل المنحنى مشابهة لتلك التي لدى الجيرمانيوم على رقاقة السيليكون.     الرسم البياني 4. نمط XRD من Geng و GOS germanium طبقة البصرية.   خلاصة   باختصار ، يمكن كشف الطبقات المعيبة التي تحتوي على خلطات غير متطابقة عن طريق نقل الطبقات وإزالتها عن طريق التلميع الكيميائي الميكانيكي ،وبالتالي توفير طبقة جيرمانيوم عالية الجودة على SiNx تحت الطلاءتم إجراء عمليات محاكاة للتحقيق في جدوى منصة GON التي توفر نصف قطر انحناء قناة أصغر. يتم تصنيع الموجات على رقائق GON ويتم وصفها عند 3.أطوال موجة 8lmخسارة الانحناء في GON مع نصف قطر 5 ملم هو 0.1460.01 ديسيبل/الانحناء وفقدان الانتشار هو 33560.5 ديسيبل/سممن المتوقع أن تقلل هذه الخسائر من خلال استخدام عمليات متقدمة (مثل التصوير الحجري بالشعاع الإلكتروني والحفر الأيوني التفاعلي العميق) أو عن طريق عدم هيكلة لتحسين جودة الجدار الجانبي.        

مادة الماس / النحاس المركبة، كسر الحد!   مع التصغير المستمر، والتكامل، والأداء العالي للأجهزة الإلكترونية الحديثة، بما في ذلك الحوسبة، 5G/6G، البطاريات، والكهرباء القوية،زيادة كثافة الطاقة تؤدي إلى حرارة قوية في الجول ودرجات حرارة عالية في قنوات الجهازويتبع ذلك تدهور الأداء وفشل الجهاز. أصبح استبعاد الحرارة الفعال مشكلة مهمة في المنتجات الإلكترونية. للتخفيف من هذه المشكلة،يمكن لدمج مواد إدارة الحرارة المتقدمة على الأجهزة الإلكترونية تحسين قدراتها على إزالة الحرارة بشكل كبير.     الماس له خصائص حرارية ممتازة ، أعلى موصلة حرارية نظرية من جميع المواد السائبة (k = 2300W / mK) ،وله معامل انخفاض حرارية منخفض للغاية عند درجة حرارة الغرفة (CTE = 1ppm/K)- مواد مركبة من مصفوفة النحاس المعززة بالجزيئات الماسية (الماس / النحاس) ، كجيل جديد من مواد الإدارة الحرارية ،وقد حظيت باهتمام كبير بسبب قيمتها المحتملة عالية k و CTE قابلة للتعديل.   ومع ذلك، هناك اختلافات كبيرة بين الماس والنحاس في العديد من الخصائص، بما في ذلك على سبيل المثال لا الحصر CTE (اختلاف واضح في ترتيب الحجم،كما هو مبين في الشكل (أ)) والعلاقة الكيميائية (لا يوجد محلول صلب)، لا يوجد تفاعل كيميائي، كما هو مبين في الشكل (ب)).     اختلافات أداء كبيرة بين النحاس والماس (أ) معامل التوسع الحراري (CTE) و (ب) مخطط المراحل   These mismatches inevitably result in low bond strength and high thermal stress at the diamond/copper interface inherent in the high temperature manufacturing or integration process of diamond/copper compositesونتيجة لذلك، سوف تواجه الماس / النحاس المركبات حتمًا مشاكل تشقوق الواجهة، وسيتم تقليل الموصلات الحرارية بشكل كبير (عندما يتم الجمع بين الماس والنحاس مباشرة،قيمته k أقل بكثير من النحاس النقي (< 200W/mK)).   في الوقت الحاضر ، فإن الطريقة الرئيسية لتحسين هي تعديل واجهة الماس / الماس كيميائيًا من خلال سبيكة المعدن أو تحديد السطح.الطبقة الانتقالية التي تشكلت على الواجهة ستحسن قوة ربط الواجهةكما ذكر في المراجع ، لتحقيق الارتباط ،يجب أن يكون سمك الطبقة الوسطى مئات النانومترات أو حتى الميكرومتراتومع ذلك ، فإن الطبقات الانتقالية على الواجهة بين الماس والنحاس ، مثل الكربيدات (TiC ، ZrC ، Cr3C2 ، إلخ) ، لديها موصلات حرارية جوهرية أقل (< 25W / mK ،عدة أوامر من الحجم أصغر من الماس أو النحاس)من وجهة نظر تحسين كفاءة تبديد الحرارة في الواجهة ، من الضروري تقليل سمك شطيرة الانتقال ،لأنه وفقا لنموذج سلسلة المقاومة الحرارية، موصلة الحرارة في الواجهة (G النحاس-الماس) متناسبة عكسياً مع سمك الشطيرة (د):   الطبقة الانتقالية السميكة نسبياً تساعد على تحسين قوة ربط الواجهة بين الماس والواجهة الماسية.ولكن المقاومة الحرارية المفرطة للطبقة الوسطى لا تؤدي إلى نقل الحرارة إلى الواجهةلذلك، a major challenge in integrating diamond and copper is to maintain a high interfacial bonding strength while not introducing excessive interfacial thermal resistance when adopting interfacial modification methods. تحدد الحالة الكيميائية للواجهة قوة ربط الواجهة بين المواد غير المتجانسة.الروابط الكيميائية أعلى بكثير من قوى فان دير فال أو روابط الهيدروجينمن ناحية أخرى، عدم تطابق التوسع الحراري بين جانبي الواجهة (حيث يشير T إلى CTE ودرجة الحرارة،على التوالي) هو عامل رئيسي آخر في تحديد قوة ربط الواجهة من الماس / النحاس المركباتكما هو مبين في الشكل (أ) أعلاه، فإن معامل التوسع الحراري للماس والنحاس يختلف بوضوح حسب الترتيب الكبير.   بشكل عام ، كانت عدم التطابق في التوسع الحراري عاملًا رئيسيًا يؤثر على أداء العديد من المواد المركبة ، حيث أن كثافة الانحرافات حول مواد التعبئة تزداد بشكل كبير أثناء التبريد ،وخاصة في المواد المركبة المعدنية المترسخة بالملء غير المعدنيمثل مركبات AlN/Al، TiB2/Mg المركبات، SiC/Al المركبات والماس/النحاس المركبات دراسة في هذه الورقة.يتم تحضير مركب الماس / النحاس عند درجة حرارة أعلى، عادة ما تكون أعلى من 900 درجة مئوية في العمليات التقليدية. عدم التطابق الحراري الواضح من السهل أن يولد الإجهاد الحراري في حالة الشد من واجهة الماس / النحاس ،مما يؤدي إلى انخفاض حاد في صلابة الواجهة وحتى فشل الواجهة. بمعنى آخر، الحالة الكيميائية للشفرة تحدد الإمكانات النظرية لقوة الربط بين الشفرات،والخلاف الحراري يحدد درجة انخفاض قوة الربط بين الوجهين بعد التحضير في درجة حرارة عالية للمادة المركبةوبالتالي، فإن قوة الارتباط النهائية هي نتيجة اللعبة بين العوامل المذكورة أعلاه. ومع ذلك،تركز معظم الدراسات الحالية على تحسين قوة ربط الواجهة عن طريق ضبط الحالة الكيميائية للواجهةومع ذلك ، لم يتم إيلاء الاهتمام الكافي للانخفاض في قوة رابطة الواجهة الناجمة عن عدم التطابق الحراري الخطير.   تجربة محددة   كما هو مبين في الشكل (أ) أدناه، تتكون عملية التحضير من ثلاث مراحل رئيسية.تم إيداع طبقة من الـ Ti رقيقة للغاية بسُمك اسمي 70nm على سطح جزيئات الماس (النموذج: HHD90 ، الشبكة: 60/70 ، Henan Huanghe Cyclone Co. ، LTD. ، الصين) عند 500 درجة مئوية عن طريق طريقة ترسب المغناطيسية RF. لوحة التيتانيوم عالية النقاء (النقاء: 99.99٪) يستخدم كهدف التيتانيوم (المادة المصدر)، و الأرجون (النقاء: 99.995%) يستخدم كغاز التنقيط. يتم التحكم في سمك طلاء التيتانيوم عن طريق التحكم في وقت الترسب.تستخدم تقنية دوران الروتين لتعريض جميع وجوه جزيئات الماس للغلاف الجوي، ويتم إيداع عنصر Ti بشكل موحد على جميع المستويات السطحية لجزيئات الماس (بما في ذلك بشكل رئيسي جانبين: (001) و (111)).يتم إضافة 10wt٪ الكحول في عملية الخلط الرطب لجعل جزيئات الماس موزعة بالتساوي في مصفوفة النحاسمسحوق النحاس النقي (النقاء: 99.85wt٪ ، حجم الجسيمات: 5 ~ 20μm ، شركة الصين Zhongnuo Advanced Material Technology Co. ، LTD.ويتم استخدام جزيئات الماس البلورية الفردية عالية الجودة كمصفوفة (55vol%) وتعزيز (45vol%)في النهاية، يتم إزالة الكحول في المركب المجهز مسبقاً مع فراغ كبير من 10-4Pa،ثم يتم تكثيف المركب النحاسي والماس عن طريق المعادن المسحوقة (تخمير البلازما، SPS).     (أ) مخطط مخطط لعملية تحضير الماس / النحاس المركبات   في عملية إعداد SPS ، اقترحنا بشكل مبتكر عملية تجميد منخفضة درجة الحرارة عالية الضغط (LTHP) وجمعناها مع تعديل الواجهة لطلاء رقيق للغاية (70nm).من أجل تقليل إدخال المقاومة الحرارية للطلاء نفسهتم استخدام طبقة معدلة للواجهة رقيقة للغاية (70 نانومتر) في هذا العمل. للمقارنة ، قمنا أيضًا بإعداد المواد المركبة باستخدام عملية تجميد عالية درجة حرارة منخفضة الضغط التقليدية (HTLP).عملية تجميد HTLP هي صيغة تقليدية تم استخدامها على نطاق واسع في الأعمال التي تم الإبلاغ عنها سابقًا لدمج الماس والنحاس في مواد مركبة كثيفةهذه العملية HTLP تستخدم عادة درجة حرارة التكثيف العالية > 900 درجة مئوية (قريبة من نقطة انصهار النحاس) وضغط التكثيف المنخفض من ~ 50MPa. ومع ذلك في عملية LTHP المقترحة لدينا،يتم تصميم درجة حرارة التجمد لتكون 600 درجة مئويةفي الوقت نفسه ، عن طريق استبدال قالب الجرافيت التقليدي مع قالب الكربيد المسند ، يمكن زيادة ضغط التكثيف إلى 300MPa.وقت التخمير في العمليتين المذكورتين أعلاه هو 10 دقائقفي المواد الإضافية، قمنا بتفسير إضافي حول تحسين معايير عملية LTHP.المعلمات التجريبية التفصيلية للعمليات المختلفة (LTHP و HTLP) موضحة في الشكل (ب) أعلاه.   الاستنتاج   يهدف البحث المذكور أعلاه إلى التغلب على هذه التحديات وتوضيح آليات تحسين أداء نقل الحرارة لتركيبات الماس / النحاس.   1تم تطوير استراتيجية متكاملة جديدة للجمع بين تعديل واجهة رقيقة للغاية مع عملية تجميد LTHP.يحقق المركب الماس/النحاس المستخرج قيمة k عالية تبلغ 763W/mK وقيمة CTE أقل من 10ppm/Kفي الوقت نفسه، يمكن الحصول على قيمة k أعلى في نسبة حجم الماس أقل (45٪، مقارنة بـ 50٪ إلى 70٪ في عمليات المعادن الغبارية التقليدية) ،مما يعني أن التكاليف يمكن تخفيضها بشكل كبير عن طريق تقليل محتوى ملء الماس.   2من خلال الاستراتيجية المقترحة، يتميز هيكل الواجهة الدقيقة بأنها هيكل طبقات الماس / TiC / CuTi2 / Cu، والذي يقلل إلى حد كبير من سمك الطبقة المتوسطة الانتقالية إلى ~ 100nm،أقل بكثير من المئات من نانومترات أو حتى بضعة ميكرونات تستخدم سابقاومع ذلك ، بسبب تقليل تلف الإجهاد الحراري أثناء عملية التحضير ، لا تزال قوة الرابطة بين الوجهات تتحسن إلى مستوى الرابطة المشتركة ،و طاقة الربط بين السطحات 3.661J/m2 3بسبب سمكها الرقيق جداً، سندويتش التحول الماس / النحاس واجهة مصنوعة بعناية لديه مقاومة حرارية منخفضة.نتائج محاكاة MD و Ab-initio تظهر أن واجهة الماس / كربيد التيتانيوم لديها تطابق جيد لخصائص الفونون وقدرة ممتازة على نقل الحرارة (G> 800MW / m2K)ولذلك، فإن الحاجزين المحتملين لنقل الحرارة لم تعد العوامل المحدودة في واجهة الماس والنحاس.   4يتم تحسين قوة رابطة الواجهة بفعالية إلى مستوى الرابطة المشتركة. ومع ذلك ، لم تتأثر قدرة نقل الحرارة بين الواجهات (G = 93.5MW / m2K) ،مما أدى إلى توازن ممتاز بين العوامل الرئيسيةيظهر التحليل أن التحسن المتزامن لهذين العاملين الرئيسيين هو السبب في التوصيل الحراري الممتاز لمكونات الماس / النحاس.    

ساعة (ميلر) الرائعة الـ 56-02 الزفير الكريستال توربليون   الضوء والشفافية هما الاتجاهان الرئيسيان للتكنولوجيا الحديثة ويبدو أن التصميم الكلاسيكي البسيط أفضل بكثير من الفوضى والمعقدةهو أيضا الاتجاه التنموي لصناعة الساعات لجعل الساعات التي تلبي جماليات الجمهور وليس لديها نقص في أسلوب العلامة التجاريةخفيفة وسهلة في الكلام، ولكنها أصعب في العمل. وزن مادة العملية نفسها والاختبار المزدوج للتصميم قد وضعوا حاجزا للعلامة التجارية،والرائد في مجال الساعات ميلر قد أنشأ هذه الساعة الراقية جداً وشفافة من بلور الزعفران مع عملية صناعة الساعات المتطورة.     يتم تقليل وزن الساعة بواسطة الصفيحة الأساسية المصنوعة من بلور الزعفرة ، ويتم تعليق حركة RM بالكامل في غلاف الزجاج الزعفرة ، ويتم تثبيتها بأربعة كابلات فولاذية فقط 0.35ملم في الحجميستخدم الجهاز في وضعية 9 نقاط لضبط ضيق الكابل.ويستخدم مؤشر السهم الموجود أسفل نقطة 12 لإظهار ما إذا كان هيكل الكابل بأكمله طبيعي لضمان التشغيل العادي للحركة.كل جزء من الساعة مليء بتبلور الحكمة الحرفية   غلاف الساعة من ثلاث طبقات مصنوع من كريستال الزعفرة، غلاف من ثلاث طبقات مريح للغايةكريستال الزعفري مصنوع من مسحوق كريستال الألومينا الدقيق الذي يتشكل في بلورات، لديه مقاومة ممتازة للاستعمال.   يتم معالجة الحواف العليا والسفلية لوحة الساعة بمعالجة مضادة للوهج ، باستخدام حلقتين O من المطاط النيتريل الشفاف ، ويتم تجميعها بـ 24 برغيًا من سبيكة التيتانيوم من الدرجة 5 ،مقاومة للماء إلى عمق 30 مترالشريط الشفاف، اللمسة الناعمة الحريرية، كما لو كانت مع الجلد كشيء واحد، جميلة وسخية، إضافة مشهد جميل بين المعصم.     يرث التقليد الكلاسيكي للحرفية من RM ، إلى جانب الجمالية الحديثة والعناصر الساعية الثابتة الكابل المبتكرة ، مما يجعل الساعة tourbillon نفسها أكثر جاذبية.خفيفة الوزن وشفافة هو التفسير المثالي لعملية صناعة ساعات ميلر المبتكرةعلى عكس رفاهية الساعات الأخرى، هذه الساعة مليئة بالتكنولوجيا والتكنولوجيا، وهي أيضا واحدة من أكثر الساعات جاذبية في العديد من صناديق العلامة التجارية الكلاسيكية.RM 56-02 ساعة إطلاق محدود في جميع أنحاء العالم، مثل أصدقاء الساعة قد يرغبون في الانتباه إلى أسلوبها.        

ما هي تقنية تقطيع الويفر   كحلقة وصل رئيسية في عملية تصنيع أشباه الموصلات، ترتبط تكنولوجيا قطع وتقطيع الرقاقات ارتباطًا مباشرًا بأداء الرقاقة والإنتاجية وتكلفة الإنتاج.   #01خلفية وأهمية قطع الرقاقة   1.1 تعريف قطع الرقاقة   يعد قطع (أو تقطيع) الرقاقة جزءًا مهمًا من عملية تصنيع أشباه الموصلات، والغرض منها هو تقسيم الرقاقة من خلال عمليات متعددة إلى حبيبات متعددة مستقلة. غالبًا ما تحتوي هذه الحبوب على وظائف دائرة كاملة وهي المكونات الأساسية التي تستخدم في النهاية لتصنيع المنتجات الإلكترونية. مع تقليل تعقيد تصميم الرقائق وحجمها، أصبحت دقة وكفاءة تكنولوجيا قطع الرقائق مطلوبة بشكل متزايد.     من الناحية العملية، عادةً ما يستخدم قطع الرقاقات أدوات قطع عالية الدقة مثل شفرات الماس لضمان بقاء كل حبة سليمة وفعالة. إن التحضير قبل القطع والتحكم الدقيق في عملية القطع وفحص الجودة بعد القطع هي الروابط الرئيسية. قبل القطع، يجب وضع علامة على الرقاقة ووضعها لضمان دقة مسار القطع؛ في عملية القطع، من الضروري التحكم الصارم في المعلمات مثل الضغط وسرعة الأداة لمنع تلف الرقاقة. بعد القطع، يلزم أيضًا إجراء فحص شامل للجودة للتأكد من أن كل شريحة تلبي معايير الأداء.   لا يتضمن المبدأ الأساسي لتكنولوجيا قطع الويفر اختيار معدات القطع وتعيين معلمات العملية فحسب، بل يشمل أيضًا الخواص الميكانيكية للمواد وتأثير خصائص المواد على جودة القطع. على سبيل المثال، تتأثر رقائق السيليكون العازلة منخفضة K بسهولة بتركيز الإجهاد أثناء القطع بسبب خواصها الميكانيكية الضعيفة، مما يؤدي إلى مشاكل الفشل مثل التشقق والتكسير. إن الصلابة والهشاشة المنخفضة للمواد منخفضة K تجعلها أكثر عرضة للفشل الهيكلي عند تعرضها لقوى ميكانيكية أو إجهاد حراري، خاصة أثناء القطع، حيث يؤدي ملامسة الأداة لسطح الرقاقة ودرجات الحرارة المرتفعة إلى زيادة تركيز الإجهاد.     مع التقدم في علم المواد، لم يتم تطبيق تكنولوجيا قطع الرقائق على أشباه الموصلات التقليدية القائمة على السيليكون فحسب، بل امتدت أيضًا إلى مواد أشباه الموصلات الجديدة مثل نيتريد الغاليوم. هذه المواد الجديدة، بسبب صلابتها وخصائصها الهيكلية، تجلب تحديات جديدة لعملية القطع وتتطلب المزيد من التحسينات في أدوات وتقنيات القطع.   لا يزال قطع الرقائق، باعتباره عملية رئيسية في صناعة أشباه الموصلات، قيد التحسين مع تغير الطلب والتقدم التكنولوجي، مما يضع الأساس للإلكترونيات الدقيقة وتكنولوجيا الدوائر المتكاملة في المستقبل.   بالإضافة إلى تطوير المواد والأدوات المساعدة، فإن تحسين تكنولوجيا قطع الويفر يغطي أيضًا العديد من الجوانب مثل تحسين العملية وتحسين أداء المعدات والتحكم الدقيق في معلمات القطع. تم تصميم هذه التحسينات لضمان الدقة العالية والكفاءة العالية والاستقرار في عملية قطع الرقائق لتلبية طلب صناعة أشباه الموصلات على رقائق أصغر حجمًا وأكثر تكاملاً وتعقيدًا.       1.2 أهمية قطع الويفر   يلعب قطع الرقاقات دورًا رئيسيًا في عملية تصنيع أشباه الموصلات، مما يؤثر بشكل مباشر على العمليات اللاحقة بالإضافة إلى جودة المنتج النهائي وأدائه. فيما يلي تفاصيل عن أهمية قطع الرقاقات من عدة جوانب.   أولاً،دقة القطع والاتساقهي المفتاح لضمان إنتاجية الرقائق وموثوقيتها. في عملية التصنيع، تمر الرقاقة عبر عمليات متعددة لتكوين عدد من هياكل الدوائر الصغيرة، والتي يجب تقسيمها بدقة إلى شرائح مستقلة (حبيبات). إذا كان خطأ تحديد الموقع أو القطع في عملية القطع كبيرًا، فقد يتسبب ذلك في تلف الدائرة، ومن ثم يؤثر على وظيفة وموثوقية الشريحة. ولذلك، فإن تكنولوجيا القطع عالية الدقة لا يمكنها فقط ضمان سلامة كل شريحة، ولكن أيضًا تجنب تلف الدائرة الداخلية للرقاقة وتحسين الإنتاجية.     ثانية،قطع الويفر له تأثير كبير على كفاءة الإنتاج والتحكم في التكاليف. يعد قطع الويفر خطوة مهمة في عملية التصنيع، وتؤثر كفاءته بشكل مباشر على تقدم العمليات اللاحقة. من خلال تحسين عملية القطع، زيادة درجة الأتمتة وسرعة القطع للمعدات، يمكن تحسين كفاءة الإنتاج الإجمالية بشكل كبير. من ناحية أخرى، تعتبر خسارة المواد أثناء القطع أيضًا جزءًا مهمًا من التحكم في تكاليف المؤسسات. إن استخدام تكنولوجيا القطع المتقدمة لا يؤدي فقط إلى تقليل هدر المواد غير الضرورية في عملية القطع، ولكن أيضًا يحسن معدل استخدام الرقائق، وبالتالي تقليل تكاليف الإنتاج.   مع تقدم تكنولوجيا أشباه الموصلات، يتزايد قطر الرقاقة، كما تزداد كثافة الدائرة، مما يضع متطلبات أعلى على تكنولوجيا القطع. تتطلب الرقائق الكبيرة تحكمًا أكثر دقة في مسار القطع، خاصة في منطقة الدائرة عالية الكثافة، حيث يمكن أن يؤدي أي انحراف بسيط إلى فشل شرائح متعددة. بالإضافة إلى ذلك، فإن الرقائق الأكبر حجمًا تعني المزيد من خطوط القطع وخطوات عملية أكثر تعقيدًا، ويجب أن تعمل تكنولوجيا القطع على تحسينها بشكل أكبرالدقة والاتساق والكفاءةلمواجهة هذه التحديات.   1.3 عملية قطع الرقاقة   يغطي تدفق عملية قطع الرقاقة من مرحلة الإعداد إلى فحص الجودة النهائية، وكل خطوة ضرورية لضمان جودة وأداء الشريحة بعد القطع. وفيما يلي شرح مفصل للمراحل المختلفة.       تتضمن عملية قطع الرقاقات التنظيف، وتحديد المواقع، والقطع، والتنظيف، والفحص، وفرز الرقائق، وكل خطوة حاسمة. مع تقدم الأتمتة والقطع بالليزر وتكنولوجيا الفحص بالذكاء الاصطناعي، يمكن لأنظمة قطع الرقاقات الحديثة تحقيق دقة وسرعة أعلى وخسائر أقل. في المستقبل، ستحل تقنيات القطع الجديدة مثل الليزر والبلازما محل القطع التقليدي بالشفرة تدريجيًا للتكيف مع احتياجات تصميم الرقائق الأكثر تعقيدًا ومواصلة تعزيز تطوير عمليات تصنيع أشباه الموصلات.   #02 تكنولوجيا قطع الويفر ومبدأها   يظهر في الشكل ثلاث تقنيات شائعة لقطع الويفر، وهيتقطيع الشفرة، تقطيع الليزر، تقطيع البلازما. وفيما يلي تحليل مفصل لهذه التقنيات الثلاثة وشرح تكميلي:     يعد قطع الرقاقة خطوة أساسية في عملية تصنيع أشباه الموصلات، الأمر الذي يتطلب اختيار طريقة القطع المناسبة وفقًا لسمك الرقاقة. أولا، تحتاج إلى تحديد سمك الرقاقة. إذا كان سمك الرقاقة أكثر من 100 ميكرون، فيمكن اختيار طريقة القطع بالشفرة للقطع. إذا لم يكن القطع بالشفرة قابلاً للتطبيق، فيمكنك اللجوء إلى طريقة القطع بالكسر، والتي تتضمن القطع بالخدش والقطع بالشفرة.     عندما يتراوح سمك الرقاقة بين 30 و100 ميكرون، يوصى باستخدام طريقة DBG (النرد قبل الطحن). في هذه الحالة، يمكنك اختيار القطع بالخدش أو القطع بالشفرة أو تغيير ترتيب القطع حسب الحاجة لتحقيق أفضل النتائج.   بالنسبة للرقائق فائقة الرقة التي يقل سمكها عن 30 ميكرون، يصبح القطع بالليزر هو الطريقة المفضلة لأنها تمكن من القطع الدقيق للرقائق الرقيقة دون التسبب في أضرار مفرطة. إذا لم يتمكن القطع بالليزر من تلبية متطلبات محددة، فيمكن استخدام طرق القطع بالبلازما كبديل. يوفر هذا المخطط الانسيابي مسارًا واضحًا لاتخاذ القرار لضمان اختيار تقنية قطع الرقاقات الأكثر ملاءمة لظروف السُمك المختلفة.   2.1 تكنولوجيا القطع الميكانيكية   تكنولوجيا القطع الميكانيكية هي الطريقة التقليدية في قطع الرقاقات، ومبدأها الأساسي هو استخدام أداة قطع عجلة طحن الماس الدوارة عالية السرعة لقطع الرقاقات. تشمل المعدات الرئيسيةمغزل الهوائيةالتي تدفع أدوات العجلة الماسية بسرعات عالية لإجراء عمليات قطع أو شق دقيقة على طول مسار القطع المحدد مسبقًا. تُستخدم هذه التكنولوجيا على نطاق واسع في الصناعة بسبب تكلفتها المنخفضة وكفاءتها العالية وإمكانية تطبيقها على نطاق واسع.     ميزة   إن الصلابة العالية ومقاومة التآكل لأدوات عجلة طحن الماس تمكن تكنولوجيا القطع الميكانيكية من التكيف مع احتياجات القطع لمجموعة متنوعة من مواد الرقائق، سواء كانت مواد تقليدية قائمة على السيليكون أو أشباه الموصلات المركبة الجديدة. إن تشغيلها البسيط ومتطلباتها الفنية المنخفضة نسبيًا قد عززت شعبيتها في الإنتاج الضخم. بالإضافة إلى ذلك، بالمقارنة مع طرق القطع الأخرى، مثل القطع بالليزر، فإن التكلفة أكثر قابلية للتحكم، وهي مناسبة لاحتياجات الشركات في الإنتاج الضخم.   القيد   على الرغم من أن تكنولوجيا القطع الميكانيكية لديها العديد من المزايا، إلا أنه لا يمكن تجاهل حدودها. بادئ ذي بدء، نظرًا للتلامس الجسدي بين الأداة والرقاقة، فإن دقة القطع محدودة نسبيًا، ومن السهل إنتاج انحراف في الحجم، مما يؤثر على دقة التعبئة اللاحقة واختبار الشريحة. ثانيًا، من السهل أن تنتج عملية القطع الميكانيكية شقوقًا وشقوقًا وعيوبًا أخرى، والتي لا تؤثر على الإنتاجية فحسب، بل قد يكون لها أيضًا تأثير سلبي على موثوقية وعمر خدمة الشريحة. يعد هذا الضرر الناجم عن الإجهاد الميكانيكي سيئًا بشكل خاص بالنسبة لتصنيع الرقائق عالية الكثافة، خاصة عند قطع المواد الهشة.   التحسين الفني   وللتغلب على هذه القيود، يواصل الباحثون تحسين عملية القطع الميكانيكية. إنه إجراء تحسين مهم لتحسين دقة القطع والمتانة من خلال تحسين التصميم واختيار المواد لأداة عجلة الطحن. بالإضافة إلى ذلك، تم تحسين التصميم الهيكلي ونظام التحكم لمعدات القطع لتحسين الاستقرار ومستوى التشغيل الآلي لعملية القطع. تعمل هذه التحسينات على تقليل الخطأ الناتج عن التشغيل البشري وتحسين اتساق القطع. إدخال تكنولوجيا الكشف ومراقبة الجودة المتقدمة، والمراقبة في الوقت الحقيقي للظروف غير الطبيعية في عملية القطع، ولكن أيضًا تحسين موثوقية القطع والإنتاج بشكل فعال.   التطور المستقبلي والتقنيات الجديدة   على الرغم من أن تكنولوجيا القطع الميكانيكية لا تزال تحتل مكانة هامة في مجال قطع الرقائق، إلا أنه مع تقدم عمليات أشباه الموصلات، تتطور تقنيات القطع الجديدة أيضًا بسرعة. على سبيل المثال، تطبيقتكنولوجيا القطع بالليزر الحرارييوفر طريقة جديدة لحل مشاكل الدقة والعيوب في القطع الميكانيكي. يمكن لطريقة القطع غير المتصلة هذه أن تقلل من تأثير الضغط الجسدي على الرقاقة، مما يقلل بشكل كبير من حدوث كسر الحواف والشقوق، خاصة بالنسبة لقطع المواد الهشة. في المستقبل، سيوفر الجمع بين تكنولوجيا القطع الميكانيكية وتقنيات القطع الناشئة نطاقًا أوسع من الخيارات والمرونة لتصنيع أشباه الموصلات، مما يزيد من تحسين كفاءة التصنيع وجودة الرقائق.   باختصار، لا تزال تكنولوجيا القطع الميكانيكية، على الرغم من عيوبها، تلعب دورًا مهمًا في تصنيع أشباه الموصلات من خلال التحسين التكنولوجي المستمر والدمج مع تقنيات القطع الجديدة، ومن المتوقع أن تحافظ على قدرتها التنافسية في العمليات المستقبلية.   2.2 تكنولوجيا القطع بالليزر   تكنولوجيا القطع بالليزر هي طريقة جديدة في قطع الرقائق، وذلك بسببدقة عالية، لا ضرر الاتصال الميكانيكيةوقطع سريعالخصائص، تلقى تدريجيا اهتماما واسعا في صناعة أشباه الموصلات. تستخدم هذه التقنية كثافة الطاقة العالية وقدرة التركيز لشعاع الليزر لإنشاء صور صغيرةالمناطق المتضررة من الحرارةعلى سطح مادة الرقاقة. عندما يتم تطبيق شعاع الليزر على الرقاقة، فإنالإجهاد الحراريسيؤدي ذلك إلى كسر المادة في مكان محدد مسبقًا، مما يحقق تأثير القطع الدقيق.   مميزات تقنية القطع بالليزر   1.دقة عالية:قدرة تحديد المواقع الدقيقة لشعاع الليزر يمكن أن تحقق دقة القطع للميكرون أو حتى مستوى النانو، مما يلبي متطلبات تصنيع الدوائر المتكاملة الحديثة عالية الدقة وعالية الكثافة.   2.لا يوجد اتصال ميكانيكي:لا يحتاج القطع بالليزر إلى ملامسة الرقاقة، مما يؤدي إلى تجنب المشكلات الشائعة مثل كسر الحواف والشقوق أثناء القطع الميكانيكي، وتحسين إنتاجية وموثوقية الرقاقة بشكل ملحوظ.   3.سرعة القطع السريعة:تساعد السرعة العالية للقطع بالليزر على تحسين كفاءة الإنتاج، خاصة في سيناريوهات الإنتاج واسعة النطاق وعالية السرعة.     التحديات التي واجهتها   1. تكلفة المعدات العالية: الاستثمار الأولي لمعدات القطع بالليزر مرتفع، خاصة بالنسبة لمؤسسات الإنتاج الصغيرة والمتوسطة الحجم، ولا يزال الترويج والتطبيق يواجهان ضغوطًا اقتصادية.   2. التحكم المعقد في العملية: يتطلب القطع بالليزر تحكمًا دقيقًا في العديد من المعلمات مثل كثافة الطاقة، وموضع التركيز وسرعة القطع، كما أن العملية معقدة للغاية.   3. مشكلة المنطقة المتأثرة بالحرارة: على الرغم من أن خصائص عدم التلامس للقطع بالليزر تقلل من الأضرار الميكانيكية، إلا أن المنطقة المتأثرة بالحرارة الناتجة عن الإجهاد الحراري قد تؤثر سلبًا على أداء مادة الرقاقة، ويلزم إجراء مزيد من التحسين للعملية لتقليل هذا التأثير .   اتجاه التحسين التكنولوجي   ولحل هذه المشاكل يركز الباحثون علىتقليل تكاليف المعدات، وتحسين كفاءة القطع وتحسين تدفق العملية.   1.الليزر الفعال والأنظمة البصرية:من خلال تطوير أجهزة ليزر أكثر كفاءة وأنظمة بصرية متقدمة، لا يمكن تقليل تكاليف المعدات فحسب، بل أيضًا تحسين دقة القطع وسرعته.   2.تحسين معلمات العملية:دراسة متعمقة للتفاعل بين مادة الليزر والرقاقة، وتحسين العملية لتقليل المنطقة المتضررة من الحرارة، وتحسين جودة القطع.   3.نظام التحكم الذكي:تطوير تكنولوجيا التحكم الذكي لتحقيق أتمتة وذكاء عملية القطع بالليزر وتحسين استقرار واتساق عملية القطع.   تعمل تقنية القطع بالليزر بشكل جيد بشكل خاصرقائق رقيقة جدًا وسيناريوهات قطع عالية الدقة. مع زيادة حجم الرقاقة وكثافة الدائرة، يصعب على طرق القطع الميكانيكية التقليدية تلبية احتياجات تصنيع أشباه الموصلات الحديثة من حيث الدقة والكفاءة العالية، وأصبح القطع بالليزر تدريجيًا الخيار الأول في هذه المجالات بسبب مزاياه الفريدة.   على الرغم من أن تكنولوجيا القطع بالليزر لا تزال تواجه تحديات مثل تكلفة المعدات وتعقيد العملية، إلا أن مزاياها الفريدة المتمثلة في الدقة العالية وعدم وجود ضرر عند التلامس تجعلها اتجاهًا مهمًا للتنمية في مجال تصنيع أشباه الموصلات. مع التقدم المستمر لتكنولوجيا الليزر وأنظمة التحكم الذكية، من المتوقع أن يؤدي القطع بالليزر إلى تحسين كفاءة وجودة قطع الرقاقات في المستقبل، وتعزيز التنمية المستدامة لصناعة أشباه الموصلات.   2.3 تكنولوجيا القطع بالبلازما   باعتبارها طريقة جديدة لقطع الرقاقات، فقد جذبت تكنولوجيا القطع بالبلازما الكثير من الاهتمام في السنوات الأخيرة. تستخدم التكنولوجيا شعاع أيون عالي الطاقة لقطع الرقاقة بدقة، وتحقق تأثير القطع المثالي من خلال التحكم الدقيق في الطاقة والسرعة ومسار القطع لشعاع الأيون.   مبدأ العمل والمزايا   تعتمد عملية قطع الرقاقة بالبلازما على معدات لإنتاج شعاع أيوني عالي الطاقة ودرجة حرارة عالية، والذي يمكنه تسخين مادة الرقاقة إلى حالة الانصهار أو التغويز في وقت قصير جدًا، وذلك لتحقيق القطع السريع. بالمقارنة مع القطع الميكانيكي أو الليزر التقليدي، فإن القطع بالبلازما يكون أسرع وله مساحة أصغر تتأثر بالحرارة على الرقاقة، مما يقلل بشكل فعال من التشققات والأضرار التي قد تحدث أثناء القطع.   في التطبيقات العملية، تعد تقنية القطع بالبلازما جيدة بشكل خاص في التعامل مع الأشكال المعقدة من الرقائق. شعاع البلازما ذو الطاقة العالية مرن وقابل للتعديل، والذي يمكنه بسهولة التعامل مع الأشكال غير المنتظمة من الرقائق وتحقيق قطع عالي الدقة. ولذلك، أظهرت التكنولوجيا آفاق تطبيق واسعة في مجال تصنيع الإلكترونيات الدقيقة، وخاصة في تصنيع الرقائق المتطورة للإنتاج المخصص والدفعات الصغيرة.   التحديات والقيود   على الرغم من أن تكنولوجيا القطع بالبلازما لها العديد من المزايا، إلا أنها تواجه أيضًا بعض التحديات. أولًا، العملية معقدة وتعتمد على معدات عالية الدقة ومشغلين ذوي خبرة لضمان دقة واستقرار القطع. بالإضافة إلى ذلك، فإن درجة الحرارة العالية وخصائص الطاقة العالية لشعاع الأيونات تطرح متطلبات أعلى للتحكم البيئي وحماية السلامة، مما يزيد من صعوبة وتكلفة التطبيق.     اتجاه التنمية المستقبلية   تعد جودة قطع الرقاقات أمرًا بالغ الأهمية لتغليف الرقائق واختبارها وأداء المنتج النهائي وموثوقيته. تشمل المشاكل الشائعة في عملية القطع الشقوق وكسر الحواف وانحراف القطع، والتي تتأثر بالعديد من العوامل.       يتطلب تحسين جودة القطع دراسة شاملة للعديد من العوامل مثل معلمات العملية واختيار المعدات والمواد والتحكم في العمليات والكشف عنها. من خلال التحسين المستمر لتكنولوجيا القطع وتحسين طرق المعالجة، يمكن تحسين دقة واستقرار قطع الرقاقات بشكل أكبر، ويمكن توفير دعم فني أكثر موثوقية لصناعة تصنيع أشباه الموصلات.   #03 المعالجة والاختبار بعد قطع الويفر   3.1 التنظيف والتجفيف   تعتبر عملية التنظيف والتجفيف بعد قطع الرقاقة ضرورية لضمان جودة الرقاقة والتقدم السلس للعمليات اللاحقة. في هذه العملية، ليس من الضروري فقط إزالة رقائق السيليكون وبقايا سائل التبريد والملوثات الأخرى المتولدة أثناء القطع بشكل كامل فحسب، بل من الضروري أيضًا التأكد من عدم تلف الشريحة أثناء عملية التنظيف، والتأكد من عدم وجود بقايا ماء عليها سطح الشريحة بعد التجفيف لمنع التآكل أو التفريغ الكهروستاتيكي الناجم عن الماء.       تعتبر عملية التنظيف والتجفيف بعد قطع الرقاقة عملية معقدة وحساسة وتتطلب مجموعة من العوامل لضمان تأثير المعالجة النهائية. من خلال الأساليب العلمية والعمليات الصارمة، يمكننا التأكد من أن كل شريحة تدخل في عملية التعبئة والاختبار اللاحقة في أفضل حالة.   3.2 الكشف والاختبار   تعد عملية فحص واختبار الرقاقة بعد قطع الرقاقة خطوة أساسية لضمان جودة المنتج وموثوقيته. لا يمكن لهذه العملية فحص الرقائق التي تفي بمواصفات التصميم فحسب، بل يمكنها أيضًا العثور على المشكلات المحتملة والتعامل معها في الوقت المناسب.       تغطي عملية فحص واختبار الرقاقة بعد قطع الرقاقة العديد من الجوانب مثل فحص المظهر وقياس الحجم واختبار الأداء الكهربائي والاختبار الوظيفي واختبار الموثوقية واختبار التوافق. هذه الخطوات مترابطة ومتكاملة، وتشكل معًا حاجزًا قويًا لضمان جودة المنتج وموثوقيته. ومن خلال عمليات الفحص والاختبار الصارمة، يمكن تحديد المشكلات المحتملة والتعامل معها في الوقت المناسب، مما يضمن أن المنتج النهائي يمكن أن يلبي احتياجات وتوقعات العملاء.   3.3 التعبئة والتغليف والتخزين   تعتبر شريحة الويفر المقطوعة أحد المخرجات الرئيسية في عملية تصنيع أشباه الموصلات، ولا يمكن تجاهل تغليفها وتخزينها. لا يمكن لتدابير التغليف والتخزين المناسبة ضمان سلامة واستقرار الشريحة أثناء النقل والتخزين فحسب، بل توفر أيضًا ضمانًا قويًا للإنتاج والاختبار والتعبئة اللاحقة.       تعتبر تعبئة الرقائق وتخزينها بعد قطع الرقاقات أمرًا بالغ الأهمية. من خلال اختيار مواد التعبئة والتغليف المناسبة والرقابة الصارمة على بيئة التخزين، يمكن ضمان سلامة واستقرار الشريحة أثناء النقل والتخزين. وفي الوقت نفسه، توفر أعمال الفحص والتقييم المنتظمة ضمانًا قويًا لجودة وموثوقية الشريحة.   #04 التحديات أثناء كتابة الرقاقة   4.1 الشقوق الصغيرة ومشاكل الضرر   أثناء عملية نقش الرقاقات، تعتبر الشقوق الصغيرة ومشاكل التلف من المشكلات الملحة التي يجب حلها في تصنيع أشباه الموصلات. إن إجهاد القطع هو السبب الرئيسي لهذه الظاهرة، حيث يسبب تشققات وأضرارًا صغيرة على سطح الرقاقة، مما يؤدي إلى زيادة تكاليف التصنيع وانخفاض جودة المنتج.     باعتبارها مادة هشة، فإن الهيكل الداخلي للرقائق عرضة للتغيير عند تعرضها لضغوط ميكانيكية أو حرارية أو كيميائية، مما يؤدي إلى حدوث شقوق صغيرة. على الرغم من أن هذه الشقوق قد لا تكون ملحوظة في البداية، إلا أنها يمكن أن تتوسع وتسبب أضرارًا أكثر خطورة مع تقدم عملية التصنيع. خاصة في عملية التعبئة والاختبار اللاحقة، بسبب التغيرات في درجات الحرارة والمزيد من الضغط الميكانيكي، قد تتطور هذه الشقوق الصغيرة إلى شقوق واضحة وقد تؤدي حتى إلى فشل الشريحة.       لا يمكن أيضًا تجاهل الأضرار التي لحقت بسطح الرقاقة. يمكن أن تنتج هذه الإصابات عن الاستخدام غير السليم لأدوات القطع، أو الإعداد غير الصحيح لمعلمات القطع، أو عيوب المواد في الرقاقة نفسها. وبغض النظر عن السبب، فإن هذه الأضرار يمكن أن تؤثر سلبًا على أداء واستقرار الشريحة. على سبيل المثال، يمكن أن يؤدي التلف إلى تغيير في قيمة المقاومة أو السعة في الدائرة، مما يؤثر على الأداء العام.   من أجل حل هذه المشاكل، من ناحية، يتم تقليل توليد الضغط في عملية القطع عن طريق تحسين أدوات القطع والمعلمات. على سبيل المثال، استخدام شفرة أكثر حدة وضبط سرعة القطع وعمقها يمكن أن يقلل من التركيز ونقل الضغط إلى حد معين. ومن ناحية أخرى، يستكشف الباحثون أيضًا تقنيات القطع الجديدة، مثل القطع بالليزر والقطع بالبلازما، من أجل تقليل الضرر الذي يلحق بالرقاقة مع ضمان دقة القطع.   بشكل عام، تعتبر الشقوق الصغيرة ومشاكل الضرر من التحديات الرئيسية التي يجب حلها في تكنولوجيا قطع الرقاقات. فقط من خلال البحث والممارسة المستمرين، إلى جانب وسائل مختلفة مثل الابتكار التكنولوجي واختبار الجودة، يمكن تحسين جودة منتجات أشباه الموصلات وقدرتها التنافسية في السوق بشكل فعال.   4.2 المناطق المتضررة بالحرارة وتأثيرها على الأداء   في عمليات القطع الحراري مثل القطع بالليزر والقطع بالبلازما، تتولد حتما المناطق المتأثرة بالحرارة على سطح الرقاقة بسبب درجات الحرارة المرتفعة. يتأثر حجم ومدى هذه المنطقة بعدد من العوامل، بما في ذلك سرعة القطع والطاقة والتوصيل الحراري للمادة. إن وجود المناطق المتأثرة بالحرارة له تأثير كبير على خصائص مادة الرقاقة، وبالتالي على أداء الشريحة النهائية.   تأثيرات المناطق المتضررة بالحرارة:   1.تغيير البنية البلورية:تحت تأثير درجة الحرارة المرتفعة، قد يتم إعادة ترتيب الذرات الموجودة في مادة الرقاقة، مما يؤدي إلى تشويه البنية البلورية. يؤدي هذا التشوه إلى تقليل القوة الميكانيكية للمادة واستقرارها، مما يزيد من خطر فشل الشريحة أثناء الاستخدام. 2.تغييرات الأداء الكهربائي:تحت تأثير ارتفاع درجة الحرارة، قد يتغير تركيز الناقل وحركته في مادة أشباه الموصلات، مما يؤثر على أداء التوصيل وكفاءة النقل الحالية للرقاقة. يمكن أن تتسبب هذه التغييرات في انخفاض أداء الشريحة أو حتى فشلها في تلبية متطلبات التصميم.       تدابير السيطرة على المناطق المتضررة من الحرارة:   1.تحسين معلمات عملية القطع:من خلال تقليل سرعة القطع وتقليل الطاقة، يمكن تقليل توليد المناطق المتأثرة بالحرارة بشكل فعال.   2.استخدام تكنولوجيا التبريد المتقدمة:يمكن لتبريد النيتروجين السائل وتبريد الموائع الدقيقة وغيرها من التقنيات أن تحد بشكل فعال من نطاق المناطق المتأثرة بالحرارة وتقلل من التأثير على أداء مادة الرقاقة.   3.اختيار المواد:يستكشف الباحثون مواد جديدة، مثل أنابيب الكربون النانوية والجرافين، التي تتمتع بخصائص ممتازة لتوصيل الحرارة وقوة ميكانيكية، ويمكنها تحسين أداء الرقائق مع تقليل المناطق المتأثرة بالحرارة.   بشكل عام، تعد المنطقة المتأثرة بالحرارة مشكلة لا يمكن تجنبها في تكنولوجيا القطع الحراري، ولكن يمكن التحكم في تأثيرها على خصائص مادة الرقاقة بشكل فعال من خلال تحسين العملية واختيار المواد بشكل معقول. سوف تولي الأبحاث المستقبلية المزيد من الاهتمام للتحسين والتطوير الذكي لتكنولوجيا القطع الحراري لتحقيق قطع أكثر كفاءة ودقة للرقائق.   4.3 المفاضلة بين إنتاجية الرقاقة وكفاءة الإنتاج   تعتبر المفاضلة بين إنتاج الرقاقة وكفاءة الإنتاج مسألة معقدة وحاسمة في قطع الرقاقة وتقطيعها. يؤثر هذان العاملان بشكل مباشر على الفوائد الاقتصادية لمصنعي أشباه الموصلات، ويرتبطان بسرعة التطوير والقدرة التنافسية لصناعة أشباه الموصلات بأكملها.   تحسين كفاءة الإنتاجهو أحد الأهداف التي يسعى إليها مصنعو أشباه الموصلات. مع اشتداد المنافسة في السوق وتسارع معدل استبدال منتجات أشباه الموصلات، يحتاج المصنعون إلى إنتاج عدد كبير من الرقائق بسرعة وكفاءة لتلبية طلب السوق. ولذلك، فإن زيادة كفاءة الإنتاج تعني أنه يمكن إكمال معالجة الرقاقات وفصل الرقائق بشكل أسرع، مما يقلل دورات الإنتاج، ويقلل التكاليف، ويزيد من حصتها في السوق.   تحديات العائد:ومع ذلك، فإن السعي لتحقيق كفاءة إنتاجية عالية غالبًا ما يكون له تأثير سلبي على إنتاجية الرقاقة. أثناء قطع الرقاقات، يمكن أن تؤدي دقة معدات القطع ومهارات المشغل وجودة المواد الخام وعوامل أخرى إلى عيوب الرقاقات أو تلفها أو اختلافات الأبعاد، وبالتالي تقليل الإنتاجية. إذا تم التضحية بشكل مفرط بالعائد من أجل تحسين كفاءة الإنتاج، فقد يؤدي ذلك إلى إنتاج عدد كبير من المنتجات غير المؤهلة، مما يتسبب في إهدار الموارد والإضرار بسمعة الشركة المصنعة ومكانتها في السوق.     استراتيجية التوازن:لقد أصبح العثور على أفضل توازن بين إنتاجية الرقاقة وكفاءة الإنتاج مشكلة تحتاج تكنولوجيا قطع الويفر إلى استكشافها وتحسينها باستمرار. وهذا يتطلب من الشركات المصنعة أن تأخذ في الاعتبار طلب السوق وتكلفة الإنتاج وجودة المنتج وعوامل أخرى لتطوير استراتيجية إنتاج معقولة ومعايير العملية. وفي الوقت نفسه، يؤدي إدخال معدات القطع المتقدمة إلى تحسين مهارات المشغل وتعزيز مراقبة جودة المواد الخام لضمان كفاءة الإنتاج مع الحفاظ على العائد أو تحسينه.   التحديات والفرص المستقبلية:مع تطور تكنولوجيا أشباه الموصلات، تواجه تكنولوجيا قطع الرقائق أيضًا تحديات وفرصًا جديدة. إن التخفيض المستمر لحجم الشريحة وتحسين التكامل يضعان متطلبات أعلى لدقة القطع وجودتها. وفي الوقت نفسه، فإن ظهور التقنيات الناشئة يوفر أفكارًا جديدة لتطوير تكنولوجيا قطع الويفر. ولذلك، يحتاج المصنعون إلى إيلاء اهتمام وثيق لديناميكيات السوق واتجاهات التطور التكنولوجي، والاستمرار في ضبط وتحسين استراتيجيات الإنتاج ومعايير العملية للتكيف مع تغيرات السوق والمتطلبات الفنية.   باختصار، من خلال مراعاة طلب السوق وتكاليف الإنتاج وجودة المنتج، وإدخال المعدات والتكنولوجيا المتقدمة، وتحسين مهارات المشغل وتعزيز التحكم في المواد الخام، يمكن للمصنعين تحقيق أفضل توازن بين إنتاج الرقاقة وكفاءة الإنتاج في عملية قطع الرقاقة، مما يؤدي إلى إنتاج منتجات أشباه الموصلات بكفاءة وعالية الجودة.   4.4 النظرة المستقبلية   مع التطور السريع للعلوم والتكنولوجيا، تتقدم تكنولوجيا أشباه الموصلات بسرعة غير مسبوقة، وسوف تستهل تكنولوجيا قطع الرقائق، كحلقة وصل رئيسية، فصلا جديدا من التنمية. وبالنظر إلى المستقبل، من المتوقع أن تحقق تكنولوجيا قطع الرقائق تحسينات كبيرة في الدقة والكفاءة والتكلفة، مما يضخ حيوية جديدة في التطوير المستمر لصناعة أشباه الموصلات.   تحسين الدقة   وفي السعي لتحقيق دقة أعلى، ستستمر تكنولوجيا قطع الرقاقات في دفع حدود العمليات الحالية. من خلال الدراسة المتعمقة للآليات الفيزيائية والكيميائية في عملية القطع، بالإضافة إلى التحكم الدقيق في معلمات القطع، سيتم تحقيق المزيد من تأثيرات القطع الدقيقة في المستقبل لتلبية احتياجات تصميم الدوائر المتزايدة التعقيد. بالإضافة إلى ذلك، فإن استكشاف مواد جديدة وطرق القطع سيؤدي أيضًا إلى تحسين الإنتاج والجودة بشكل كبير.   زيادة الكفاءة   سوف تولي معدات قطع البسكويت الجديدة المزيد من الاهتمام للتصميم الذكي والآلي. إن إدخال أنظمة التحكم والخوارزميات المتقدمة يمكّن المعدات من ضبط معلمات القطع تلقائيًا وفقًا لمتطلبات المواد والتصميم المختلفة، مما يؤدي إلى زيادة كبيرة في كفاءة الإنتاج. وفي الوقت نفسه، ستصبح الوسائل المبتكرة مثل تكنولوجيا القطع المتزامن متعدد الشرائح وتكنولوجيا الاستبدال السريع للشفرة هي المفتاح لتحسين الكفاءة.   تقليل التكلفة   يعد تخفيض التكلفة اتجاهًا مهمًا لتطوير تكنولوجيا قطع الرقائق. مع تطوير مواد جديدة وطرق القطع، من المتوقع أن يتم التحكم بفعالية في تكاليف المعدات وتكاليف الصيانة. بالإضافة إلى ذلك، من خلال تحسين عملية الإنتاج وخفض معدل الخردة، يمكن تقليل النفايات في عملية الإنتاج بشكل أكبر، وبالتالي تحقيق خفض إجمالي في التكلفة.   التصنيع الذكي وإنترنت الأشياء   سيؤدي تكامل التصنيع الذكي وتكنولوجيا إنترنت الأشياء إلى إحداث تغييرات جديدة في تكنولوجيا قطع الرقاقات. ومن خلال التوصيل البيني وتبادل البيانات بين المعدات، يمكن مراقبة كل خطوة من عملية الإنتاج وتحسينها في الوقت الفعلي. وهذا لا يؤدي إلى تحسين كفاءة الإنتاج وجودة المنتج فحسب، بل يوفر أيضًا تنبؤات أكثر دقة للسوق ودعم القرار للمؤسسات.   في المستقبل، ستحقق تكنولوجيا قطع الرقاقات تقدمًا كبيرًا في جوانب متعددة مثل الدقة والكفاءة والتكلفة. وسوف تعزز هذه التطورات ا

4 بوصة و 6 بوصة ليتيم تانتاليت رقاقة PIC-- ليتيم تانتاليت الموجه على عازل خسارة منخفضة للفوتونيات غير الخطية على رقاقة   ملخص: قمنا بتطوير دليل موجات ليتيم تانتالات على عازل 1550 نانومتر مع فقدان 0.28 ديسيبل / سم وعامل جودة الرنين التوروائدي 1.1 مليون.يتم دراسة تطبيق غير الخطيّة في الفوتونيات غير الخطيّة.   1تعرّف   Waveguide technology based on lithium niobate insulators (LNoI) has made great progress in the field of ultra-high speed modulators and on-chip nonlinear photonics due to their favorable χ(2) and χ(3) nonlinear properties and the strong optical limiting effect generated by the "on-insulator" structure [1-3]بالإضافة إلى LN ، تم دراسة تانتالات الليثيوم (LT) أيضًا كمادة فوتونية غير خطية.يحتوي LT على عتبة أضرار بصرية أعلى ونوافذ أكثر وضوحا بصريا [4، 5] ، على الرغم من أن معاييرها البصرية مشابهة لتلك الموجودة في LN ، مثل مؤشر الانكسار والعامل غير الخطي [6,7].لذلك فإن LToI هو مرشح مادة قوي آخر لتطبيقات الفوتونيات غير الخطية ذات الطاقة البصرية العاليةوبالإضافة إلى ذلك، LToI يظهر كمادة رئيسية لأجزاء فلتر الموجات الصوتية السطحية (SAW) لتطبيقات الهاتف المحمول واللاسلكي عالية السرعة.قد تصبح رقائق LToI مادة أكثر شيوعاً للتطبيقات الفوتونيةومع ذلك ، تم الإبلاغ عن عدد قليل فقط من الأجهزة الفوتونية القائمة على LTOI حتى الآن ، مثل رنين القرص الصغير [8] ومحولات المراحل الكهربائية البصرية [9].نحن نقدم مدرب موجات منخفض الخسارة LToI وتطبيقه في الموجات الموجبة الحلقةبالإضافة إلى ذلك، يتم توفير غير خطية χ (((3) من دليل الموجات LToI.       أبرز   قدم 4 "-6"الـ LTOIرقاقة، رقاقة رقيقة ليتيم تانتاليت رقاقة، سمك أعلى من 100nm-1500nm، التكنولوجيا المحلية، عملية ناضجة   المنتجات الأخرى   الـ LTOI؛ منافس نيوبات الليثيوم الأقوى، رقائق تانتالات الليثيوم رقيقة الشاشة   لا أعرف؛ 8 بوصة LNOI يدعم إنتاج الكتلة من ليتيم نيوبات الأفلام الرقيقة على نطاق أكبر   التصنيع على الموجهات العازلة   في هذه الدراسة، استخدمنا رقائق LTOI بطول 4 بوصات.طبقة LT العليا هي 42 درجة تجارية لقطعة LT Y-cut لجهازات SAW التي ترتبط مباشرة بقطعة Si مع طبقة أكسيد حرارية سميكة 3 ميكرومتر وتقوم بعملية قطع ذكيةيظهر الشكل 1 ((أ) الرؤية العليا للوفر LToI، حيث الطبقة LT العليا لديها سمك 200 نانومتر. قمنا بتقييم خشونة سطح الطبقة LT العليا باستخدام مجهر القوة الذرية (AFM)     الشكل 1. (أ) الرؤية من أعلى رقاقة LToI، (ب) صورة AFM لسطح الطبقة LT العلوية، (ج) صورة PFM لسطح الطبقة LT العلوية، (د) القطع العرضي المخططي لمرشد الموجات LToI،(هـ) المخططات المحسوبة لنظام التشغيل الأساسي، و (و) صورة SEM للقلب الموجي LToI قبل ترسب طبقة SiO2.   كما هو مبين في الشكل 1 (ب) ، وقاحة السطح أقل من 1 نانومتر، ولا يتم ملاحظة خطوط الخدوش.لقد فحصنا استقطاب الطبقة العليا LT باستخدام مجهر قوة الرد الكهربائيكما هو مبين في الشكل 1 (ج). حتى بعد عملية الارتباط، أكدنا أن الاستقطاب المتساوي قد تم الحفاظ عليه.   باستخدامالـ LTOIأولاً، نضع طبقة من القناع المعدنيونحن ثم تنفيذ بريق الإلكترون (إيه بي) الرسم الحجري لتحديد نمط القلب الموجهة الموجات على رأس طبقة قناع المعدنيةبعد ذلك، نقلنا نمط مقاومة إيه بي إلى طبقة القناع المعدني عن طريق الحفر الجاف. بعد ذلك يتم تشكيل جوهر موجهة LToI عن طريق حفر البلازما بالرنين الإلكتروني (ECR). وأخيرا،لقد أزيلنا طبقة القناع المعدني عن طريق عملية رطبة ووضعنا طبقة غطاء SiO2 عن طريق ترسب البخار الكيميائي المحسن بالبلازمايظهر الشكل 1 (د) مقطع قطري مخططي لمرشد الموجات LToI. مجموع ارتفاع القلب وارتفاع اللوحة وعرض القلب هو 200، 100 و 1000 نانومتر على التوالي.لاحظ أن تسهيل ربط الألياف، يتم تمديد عرض النواة إلى 3 ميكرومتر في حافة الموجه الموجوي. يظهر الشكل 1 (هـ) التوزيع المحسوب لشدة موجة الضوء لنظام الحقل الكهربائي العرضي الأساسي (TE) عند 1550 نانومتر.يظهر الشكل 1 (ف) صورة المجهر الإلكتروني المسح الضوئي (SEM) للقلب الموجه للموجات LToI قبل إيداع طبقة SiO2.     خصائص توجيه الموجات   أولاً، نقوم بتقييم خصائص الخسارة الخطية عن طريق تغذية الضوء المستقطب من مصدر ضوء مضخم في 1550 نانومتر إلى الموجات LToI ذات الأطوال المختلفة.يتم الحصول على خسارة الانتشار من منحدر العلاقة بين طول الموجه الموجي ومرور كل طول موجيخسائر الانتشار المقاسة هي 0.32، 0.28 و 0.26 ديسيبل/سم في 1530, 1550 و 1570 نانومتر على التوالي، كما هو مبين في الشكل 2 (أ).يظهر دليل الموجات LToI المصنعة أداء خسارة منخفضة إلى حد ما مماثلة لأحدث دليل الموجات LNOI [10].   ثم نقوم بتقييم عدم خطية χ (((3) من خلال تحويل طول الموجة الناتج عن عملية خلط الموجات الأربع.   قمنا بتغذية موجة ضوئية من مضخة الموجات المستمرة 1550.0 نانومتر وموجة ضوئية من إشارة 1550.6 نانومتر إلى دليل موجي بطول 12 مم. كما هو مبين في الشكل 2 (ب) ،قوة إشارة موجة الضوء المرتبطة بالمرحلة (العاطلة) تزداد مع زيادة قوة المدخليظهر الرسم البياني في الشكل 2 (ب) طيفًا نموذجيًا للإنتاج لخلط الموجات الأربع. من العلاقة بين قوة المدخل وكفاءة التحويل ،يمكننا تقدير المعلم غير الخطي (γ) ليكون حوالي 11 W-1m     الشكل 3. (أ) صورة المجهر للموجات الصناعية. (ب) طيف الإرسال للموجات الصناعية مع مختلف معايير الفجوة.(ج) قياسات رنين حلقة مع فجوة 1000 نانومتر و أطياف نقل لورنتزية مناسبة   تطبيقها على أجهزة الرنين بالخاتم   بعد ذلك، قمنا بتصنيع رنين حلقات LTOI وتقييم خصائصه. الشكل 3 (أ) يظهر صورة مجهر بصري للرنين الحلقية المصنوعة.جهاز الرنين الحلقية له تشكيل "ممر" يتكون من منطقة منحنية بقطر 100 ميكرو متراً ومنطقة مستقيمة بطول 100 ميكرو متراًيختلف عرض الفجوة بين الحلقة والقلب الموجه بالوجبات في الزيادات من 200 نانومتر، أي 800 و 1000 و 1200 نانومتر. يظهر الشكل 3 (ب) طيف الإرسال لكل فجوة،تظهر أن نسبة الانقراض تختلف مع الفجوةمن هذه الأطياف، قمنا بتحديد أن فجوة 1000 نانومتر توفر ظروف اقتران حرجة تقريباً،نقوم بتقدير عامل الجودة (عامل Q) من خلال تثبيت طيف النقل الخطي من خلال لورنتز، والحصول على عامل Q الداخلي من 1.1 مليون، كما هو مبين في الشكل 3 (ج).قيمة عامل Q التي حصلنا عليها أعلى بكثير من قيمة رنين القرص الصغير LToI المرتبط بالألياف [9]     الاستنتاج   لقد قمنا بتطوير دليل موجي LTOI مع فقدان 0.28 ديسيبل / سم في 1550 نانومتر وقيمة Q من الرنين الحلقية 1.1 مليون.   الأداء الذي تم الحصول عليه يُقارن بأفضل أجهزة توجيه الموجات ذات الخسائر المنخفضة في LNoI.يتم دراسة عدم خطية الموجات LTOI المصنعة في التطبيقات غير الخطية على الشريحة.     * يرجى الاتصال بنا لأي مخاوف حقوق الطبع والنشر، وسوف نعالجها على الفور.

اختراق! أطلق جهاز SIC 2000 فولت   مؤخراً، وفقاً لوسائل الإعلام الأجنبية الشهيرة في مجال أشباه الموصلات "الشركة اليوم" كشفت أن مواد أشباه الموصلات ذات الفجوة العريضة في الصينالمكونات ومزود خدمات الصهارة SAN 'an Optoelectronics Co.، LTD، أطلقت سلسلة من منتجات الطاقة SIC، بما في ذلك سلسلة من أجهزة 1700V و 2000V.     في الوقت الحاضر، فإن صناعات الصهارة الرئيسي في الداخل والخارج لديها ديودات SiC 1700V لتحقيق الإنتاج الضخم.يبدو أنه وصل إلى حدود العمليةوقد تخلى العديد من الشركات المصنعة المحلية عن الأداء العالي وتحول إلى انخفاض التكلفة.تظهر تماماً عزيمتها الثابتة في البحث والتطوير، والذي هو حقاً موضع ثناء. "بطول بوصة واحدة، وقوة بوصة واحدة!"   أولاً،أبرز النقاطمن هذا الإصدار الجديد للمنتج:   > 1700 فولت MOSFET الكربيد السيليكوني، مقاومة تشغيل 1000mΩ؛   ديود الكربيد السيليكوني > 1700 فولت، متوفر في طرازات 25A و 50A   > 2000 فولت 40A ثنائي أكسيد الكربيد السيليكون، نسخة 20A مخطط لها في نهاية 2024.   > 2000V 35mΩ MOSFETs الكربيد السيليكون في طور التطوير (تاريخ الإصدار 2025)   توفر أجهزة الكربيد السيليكونية الجديدة كفاءة أعلى مقارنة بالبدائل التقليدية القائمة على السيليكون في مجموعة واسعة من التطبيقات ، بما في ذلك:   > محولات وحدات الطاقة الكهروضوئية ومُحسنات الطاقة > محطة شحن سريع للسيارات الكهربائية > نظام تخزين الطاقة > شبكات الكهرباء عالية الجهد وشبكات نقل الطاقة في سيناريوهات مثلنقل HVDC والشبكات الذكيةعلى سبيل المثال، في خطوط نقل الطرق الطويلة، يمكن لجهازات SiC عالية الجهد أن تتحمل أفضل الجهد العالي، وتقلل من خسائر الطاقة، وتحسين كفاءة نقل الطاقة.أجهزة SiC عالية الجهد يمكن أن تقلل من فقدان الطاقة بسبب تحويل الجهد، بحيث يتم نقل الطاقة الكهربائية بشكل أكثر كفاءة إلى الوجهة.أدائها المستقر يمكن أن يقلل من احتمال فشل النظام الناجم عن تقلبات الجهد أو الجهد الزائد، وتعزيز استقرار وموثوقية نظام الكهرباء.   من أجلمحولات السيارات الكهربائية، شاحنات محمولةومكونات أخرى ، يمكن أن تتحمل أجهزة SiC عالية الجهد جهدًا أعلى ، مما يحسن أداء الطاقة وسرعة شحن المركبات الكهربائية.أجهزة SiC عالية الجهد يمكن أن تعمل في فولتات أعلى، مما يعني أنه في نفس التيار ، يمكنهم إصدار طاقة أعلى ، وبالتالي تحسين أداء التسارع ومدى القيادة للسيارات الكهربائية.     فيمحولات الطاقة الكهروضوئية، أجهزة SiC عالية الجهد يمكن أن تتكيف بشكل أفضل مع إنتاج الجهد العالي من ألواح الطاقة الشمسية، وتحسين كفاءة تحويل المحول،وزيادة توليد الطاقة من نظام توليد الطاقة الكهروضوئيةوفي الوقت نفسه، يمكن أن يقلل جهاز SiC عالي الجهد من حجم وزنه، مما يجعل من السهل تثبيته وصيانته. 700 فولت الكربيد السيليكون MOSFETs والديودات مناسبة بشكل خاص للتطبيقات التي تتطلب هامش فولتاج أعلى من الأجهزة التقليدية 1200 فولت.ثنائيات كاربيد السيليكون 2000 فولتيمكن استخدامه في أنظمة الباصات عالية الجهد DC تصل إلى 1500V DC لتلبية احتياجات التطبيقات الصناعية ونقل الطاقة. "بينما يتحول العالم إلى طاقة أكثر نظافة وأنظمة طاقة أكثر كفاءة، يستمر الطلب على أشباه الموصلات ذات الأداء العالي في النمو"، قال نائب رئيس المبيعات والتسويق."مجموعتنا الموسعة من كربيد السيليكون تظهر التزامنا بدفع الابتكار في هذا المجال الحيوي. "أجهزة الكربيد السيليكونية الجديدة 1700 فولت و 2000 فولت متاحة الآن لاختبار العينة.    

في عملية إنتاج الدوائر المتكاملة القائمة على السيليكون ، يعد رقاقة السيليكون واحدة من المواد الرئيسية.قطر وحجم الوافر تلعب دورا حاسما في جميع أنحاء عملية التصنيع بأكملهاحجم الوافر لا يحدد فقط عدد الرقائق التي يمكن إنتاجها ولكن له أيضا تأثير مباشر على التكلفة والقدرة والجودة.   1التطور التاريخي لأحجام الوافراتفي الأيام الأولى من إنتاج الدوائر المتكاملة، كان قطر رقائق صغيرة نسبيا. في منتصف الستينيات، كان قطر رقائق السيليكون عادة 25 مم (1 بوصة).مع التقدم التكنولوجي والطلب المتزايد على إنتاج أكثر كفاءةفي تصنيع أشباه الموصلات الحديثة ، يتم استخدام رقائق 150 مم (6 بوصات) و 200 مم (8 بوصات) و 300 مم (12 بوصات).     هذا التغيير في الحجم يجلب مزايا كبيرة. على سبيل المثال، رقعة رقاقة السيليكون 300 مم لديها مساحة أكثر من 140 مرة من رقاقة 1 بوصة من 50 عاما.هذه الزيادة في مساحة السطح قد تحسنت كثيرا كفاءة الإنتاج وفعالية التكلفة.   2تأثير حجم الوافر على العائد والتكلفة زيادة في العائدالسطحات الكبيرة تسمح بإنتاج المزيد من الرقائق على رقاقة واحدة. على افتراض أن الحجم الهيكلي للرقائق (أي التصميم والمساحة المادية المطلوبة) هو نفسه ،يمكن لفولفير 300 ملم أن ينتج أكثر من ضعف عدد الشرائح من فولفير 200 ملمهذا يعني أن رقائق أكبر يمكن أن تزيد بشكل كبير من الإنتاجية. خفض التكاليفمع زيادة مساحة الوافر ، تزداد الإنتاجية ، في حين أن بعض الخطوات الأساسية في عملية التصنيع (مثل التصوير الحجري والحفر) تبقى دون تغيير بغض النظر عن حجم الوافر.هذا يسمح لتحسين كفاءة الإنتاج دون إضافة خطوات العمليةوبالإضافة إلى ذلك، يمكن للأقراص الكبيرة توزيع تكاليف التصنيع على عدد أكبر من الرقائق، وبالتالي خفض تكلفة الشريحة الواحدة. 3تحسين تأثيرات الحافة في الوافراتعندما يزداد قطر الوافر ، ينخفض انحناء حافة الوافر ، وهو أمر حاسم للحد من فقدان الحافة. الشرائح عادة ما تكون مستطيلة ،وبسبب الانحناء في حافة الوافر، قد لا يكون من الممكن استيعاب رقائق كاملة. في رقائق أصغر ، فإن فقدان الحافة أكبر بسبب الانحناء الأعلى. ومع ذلك ، في رقائق 300 مم ، هذا الانحناء أصغر نسبياً ،مما يساعد على تقليل فقدان الحافة.     4اختيار حجم الوافرات وتوافق المعداتيؤثر حجم الوافر على اختيار المعدات وتصميم خط الإنتاج. مع زيادة قطر الوافر ، يجب أيضًا تكييف المعدات اللازمة وفقًا لذلك. على سبيل المثال ،المعدات لمعالجة رقائق 300 مم تتطلب عادة مساحة أكبر ودعم فني مختلف وتكلف بشكل عام أكثرومع ذلك، يمكن تعويض هذا الاستثمار عن طريق زيادة العائدات وانخفاض تكاليف الشريحة الواحدة. بالإضافة إلى ذلك، فإن عملية تصنيع رقائق 300 مم أكثر تعقيدًا مقارنة مع رقائق 200 مم.تتضمن ذراع روبوتية ذات دقة أعلى وأنظمة معقدة للتعامل مع الوافير لضمان عدم تلفها طوال عملية الإنتاج.   5الاتجاهات المستقبلية في أحجام الوافرات على الرغم من أن رقائق 300 ملم تستخدم بالفعل على نطاق واسع في التصنيع الراقي ، إلا أن الصناعة تواصل استكشاف أحجام رقائق أكبر من ذلك. وقد بدأ البحث والتطوير بالفعل للرقائق 450 ملم ،مع التطبيقات التجارية المحتملة المتوقعة في المستقبلزيادة حجم الوافرات تعزز بشكل مباشر كفاءة الإنتاج وتقلل التكاليف وتقلل من خسائر الحافة، مما يجعل تصنيع أشباه الموصلات أكثر اقتصادية وكفاءة.     توصية المنتج   رقاقة سيليكون، رقاقة سيليكون، رصيف سيليكون، رصيف سيليكون، ، ، ، رقاقة سيليكون 1 بوصة، رقاقة سيليكون 2 بوصة، رقاقة سيليكون 3 بوصة، رقاقة سيليكون 4 بوصة، رصيف سيليكون أحادي البلور،رقائق أحادية البلورات من السيليكون